Cómo convertir una impresora de inyección de tinta en una de superficie plana. impresora de cama plana de bricolaje

Últimamente he estado buscando formas de facilitar la fabricación de PCB. Hace aproximadamente un año, encontré un artículo interesante que describía el proceso de modificación de una impresora de inyección de tinta Epson para imprimir en materiales gruesos, incl. sobre textolita de cobre. El artículo describía la finalización de la impresora Epson C84, sin embargo, tenía una impresora Epson C86, pero debido a Dado que la mecánica de las impresoras Epson, creo que todas son similares, decidí intentar actualizar mi impresora. En este artículo, intentaré describir con el mayor detalle posible, paso a paso, el proceso de actualización de la impresora para imprimir en textolita recubierta de cobre.

Materiales necesarios:
- Bueno, por supuesto, necesitarás la propia impresora de la familia Epson C80.
- una hoja de material de aluminio o acero
- abrazaderas, pernos, tuercas, arandelas
- un pequeño trozo de madera contrachapada
- epoxi o superpegamento
- tinta (más sobre eso más adelante)

Herramientas:
- molinillo (Dremel, etc.) con una rueda de corte (puede probar un mono pequeño)
- varios destornilladores, llaves, hexágonos
- perforar
- pistola de aire caliente

Paso 1. Desmonte la impresora

Lo primero que hice fue quitar la bandeja trasera de salida de papel. Después de eso, debe quitar la bandeja frontal, los paneles laterales y luego el cuerpo principal.

Las fotos a continuación muestran el proceso detallado de desmontaje de la impresora:

Paso 2. Retire los elementos internos de la impresora

Después de quitar la carcasa de la impresora, es necesario quitar algunos de los elementos internos de la impresora. Primero, debe quitar el sensor de alimentación de papel. En el futuro lo necesitaremos, así que no lo dañes al quitarlo.

Entonces, es necesario quitar los rodillos de presión centrales, porque. pueden interferir con la alimentación de PCB. En principio, los rodillos laterales también se pueden quitar.

Y finalmente, debe quitar el mecanismo de limpieza del cabezal de impresión. El mecanismo está sujeto por pestillos y se quita de manera muy sencilla, pero al quitarlo, tenga mucho cuidado, porque. Tiene diferentes tubos.

El desmontaje de la impresora está completo. Ahora comencemos su "levantamiento".

Paso 3: Retire la plataforma del cabezal de impresión

Comenzamos el proceso de actualización de la impresora. El trabajo requiere precisión y el uso de equipo de protección (¡los ojos deben estar protegidos!).

Primero debe desatornillar el riel, que está atornillado con dos pernos (vea la foto de arriba). ¿Desatornillado? Lo dejamos a un lado, todavía lo necesitaremos.

Ahora observe los 2 pernos cerca del mecanismo de limpieza del cabezal. También los desenroscamos. Sin embargo, en el lado izquierdo se hace de manera un poco diferente, donde puede cortar los sujetadores.
Para quitar toda la plataforma con la cabeza, primero inspeccione cuidadosamente todo y marque con un marcador aquellos lugares donde será necesario cortar el metal. Y luego corte cuidadosamente el metal con una amoladora manual (Dremel, etc.)

Paso 4: limpieza del cabezal de impresión

Este paso es opcional, pero dado que la impresora se ha desarmado por completo, es mejor limpiar el cabezal de impresión de inmediato. Además, no hay nada complicado en esto. Para este propósito, utilicé palillos para los oídos comunes y limpiacristales.

Paso 5: Instalación de la plataforma del cabezal de impresión Parte 1

Después de desmontar y limpiar todo, es hora de montar la impresora, teniendo en cuenta el espacio libre necesario para imprimir en textolita. O, como dicen los jeepers, “lifting” (es decir, levantando). La cantidad de elevación depende completamente del material en el que vaya a imprimir. En mi modificación de la impresora, planeé usar un alimentador de material de acero con textolita adjunta. El grosor de la plataforma de suministro de material (acero) era de 1,5 mm, el grosor de la lámina de textolita, a partir de la cual solía hacer tableros, también era de 1,5 mm. Sin embargo, decidí que la cabeza no debería presionar demasiado el material, así que elegí alrededor de 9 mm para el espacio. Además, a veces imprimo en textolita de doble cara, que es un poco más gruesa que la de una sola cara.

Para que me fuera más fácil controlar el nivel de elevación, decidí usar arandelas y tuercas, cuyo grosor medí con un calibre. Además, compré algunos pernos largos y tuercas para ellos. Empecé con el sistema de alimentación frontal.

Paso 6 Instalación de la plataforma del cabezal de impresión Parte 2

Antes de instalar la plataforma del cabezal de impresión, se deben realizar pequeños puentes. Los hice desde las esquinas, que corté en 2 partes (ver foto arriba). Por supuesto, puedes hacerlos tú mismo.

Después, marqué los agujeros para taladrar en la impresora. Los agujeros inferiores son fáciles de marcar y perforar. Luego, atornille inmediatamente los soportes en su lugar.

El siguiente paso es marcar y perforar los agujeros superiores en la plataforma, esto es algo más difícil de hacer, porque. todo debe estar al mismo nivel. Para ello, puse un par de tuercas en los puntos de acoplamiento de la plataforma con la base de la impresora. Usando un nivel, asegúrese de que la plataforma esté nivelada. Marcamos los agujeros, perforamos y apretamos con tornillos.

Paso 7 Levantamiento del mecanismo de limpieza del cabezal de impresión

Cuando la impresora termina de imprimir, el cabezal se “estaciona” en el mecanismo de limpieza de cabezales donde se limpian los inyectores del cabezal para evitar que se sequen y obstruyan. Este mecanismo también necesita ser elevado un poco.

Arreglé este mecanismo con la ayuda de dos esquinas (ver foto arriba).

Paso 8: Sistema de alimentación

En esta etapa, consideraremos el proceso de fabricación del sistema de suministro y la instalación del sensor de suministro de material.

Al diseñar el sistema de alimentación, el primer problema fue la instalación de un sensor de alimentación de material. Sin este sensor, la impresora no funcionaría, pero ¿dónde y cómo instalarlo? A medida que el papel pasa por la impresora, este sensor le indica al controlador de la impresora cuándo pasa la parte superior del papel y, en función de esos datos, la impresora calcula la posición exacta del papel. El sensor de alimentación es un fotosensor convencional con un diodo emisor. Al pasar papel (en nuestro caso material), se interrumpe el haz en el sensor.
Para el sensor y el sistema de alimentación, decidí hacer una plataforma de madera contrachapada.

Como puede ver en la foto de arriba, pegué varias capas de madera contrachapada para que la alimentación quedara al ras con la impresora. En la esquina más alejada de la plataforma, arreglé el sensor de alimentación a través del cual pasará el material. En el contrachapado, hice un pequeño corte para insertar el sensor.

La siguiente tarea fue la necesidad de hacer guías. Para esto, usé esquinas de aluminio, que pegué a la madera contrachapada. Es importante que todos los ángulos sean claramente de 90 grados y que las guías sean estrictamente paralelas entre sí. Como material de alimentación, utilicé una lámina de aluminio, sobre la cual se colocará y fijará textolita recubierta de cobre para la impresión.

Hice la hoja de alimentación de material a partir de una hoja de aluminio. Traté de hacer que el tamaño de la hoja fuera aproximadamente igual al formato A4. Después de leer un poco en Internet sobre el funcionamiento del sensor de alimentación de papel y de la impresora en su conjunto, descubrí que para que la impresora funcione correctamente, es necesario hacer un pequeño corte en la esquina de la hoja de alimentación de material para que que el sensor funcione un poco más tarde de que los rodillos de alimentación comiencen a girar. La longitud del corte fue de unos 90 mm.

Una vez hecho todo, arreglé una hoja de papel normal en la hoja de alimentación, instalé todos los controladores en la computadora e hice una impresión de prueba en una hoja normal.

Paso 9: Rellene el cartucho de tinta

La última parte de la modificación de la impresora está dedicada a la tinta. La tinta Epson convencional no es resistente a los procesos químicos que ocurren durante el grabado de la placa de circuito impreso. Por lo tanto, se necesita una tinta especial, se llaman tinta amarilla Mis Pro. Sin embargo, esta tinta puede no ser adecuada para otras impresoras (que no sean Epson), porque. allí se pueden usar otros tipos de cabezales de impresión (Epson usa un cabezal de impresión piezoeléctrico). La tienda online inksupply.com tiene envíos a Rusia.

Además de tinta, compré cartuchos nuevos, aunque claro puedes usar los viejos si los lavas bien. Naturalmente, para rellenar los cartuchos, también necesitará una jeringa normal. Además, compré un dispositivo especial para restablecer los cartuchos de impresora (azul en la foto).

Paso 10. Pruebas

Ahora pasemos a las pruebas de impresión. En el programa de diseño Eagle, hice varios imprimibles, con pistas de varios grosores.

Puede juzgar la calidad de la impresión en las fotos de arriba. A continuación se muestra un video de la impresión:

Paso 11 Grabado

Para grabar tablas fabricadas con este método, solo es adecuada una solución de cloruro férrico. Otros métodos de grabado (sulfato de cobre, ácido clorhídrico, etc.) pueden corroer la tinta amarilla Mis Pro. Al grabar con cloruro férrico, es mejor calentar la placa de circuito impreso con una pistola de aire caliente, esto acelera el proceso de grabado, etc. menos capa de tinta "corroe".

La temperatura de calentamiento, las proporciones y la duración del grabado se seleccionan empíricamente.

El método más simple, económico y efectivo para hacer placas de circuito impreso en casa es el llamado "láser-hierro" (o LUT). La descripción de este método se puede encontrar fácilmente mediante las palabras clave correspondientes, por lo que no nos detendremos en ella en detalle, solo notamos que en la versión más simple, todo lo que se necesita es acceso a una impresora láser y la plancha más común (no contando los materiales usuales para grabar placas de circuitos). Entonces, ¿no hay alternativas para este método?

Al desarrollar una variedad de dispositivos electrónicos utilizados, por ejemplo, al probar monitores, utilizamos varios métodos para montar componentes electrónicos. Al mismo tiempo, las placas de circuito impreso como tales no siempre se utilizaron, ya que al crear prototipos y dispositivos en una sola copia (y muchas veces resultó ser ambos), sujetos a errores y modificaciones inevitables, a menudo es más rentable y más Conveniente para usar tableros de prototipos hechos en fábrica, realizando el cableado con un cable trenzado delgado con aislamiento de teflón. Incluso las empresas más famosas hacen esto de manera similar, como lo demuestra el prototipo del robot de juguete AIBO de Sony.

Las tiendas venden estañados de doble cara relativamente baratos e incluso con agujeros chapados y una máscara protectora en los puentes, placas de prueba de muy alta calidad.

Tenga en cuenta que dichas placas de creación de prototipos permiten lograr una alta densidad de montaje sin mucho esfuerzo, ya que no es necesario cuidar el cableado de las pistas conductoras. Sin embargo, por ejemplo, cuando se desarrollan bloques de potencia y cuando se usan elementos con espaciado entre pines o su geometría no estándar, así como cuando se usan elementos montados en superficie (que aún no hacemos), se vuelve difícil usar prototipos listos para usar. tableros

Como alternativa a las placas de prototipos, utilizamos los métodos de cortar la lámina en los espacios entre las almohadillas conductoras y el método LUT mencionado. El primer método es aplicable solo en el caso de las opciones de cableado más simples, pero no requiere nada en absoluto, excepto un cuchillo afilado y una regla. El método LUT dio generalmente buenos resultados, pero se deseaba cierta variedad. Consideramos que el método de uso es demasiado laborioso y requiere el uso de productos químicos cáusticos, lo que no siempre es aceptable en el hogar. El caso nos permitió aprender sobre otra forma: el método de impresión directa por inyección de tinta de una plantilla en fibra de vidrio recubierta con lámina (palabras clave para buscar en inglés - Direct to PCB Inkjet Printing).

El método se divide en los siguientes pasos:

1. sello adecuado pigmentado
2. Fijación térmica de la plantilla impresa. En este caso, la tinta se vuelve resistente a la solución de grabado.
3. Eliminación de tinta de la placa de circuito impreso.

También hay una alternativa:

1. Imprenta en general cualquier tinta de plantilla de placa de circuito impreso directamente sobre lámina de fibra de vidrio utilizando, por regla general, una impresora de inyección de tinta modificada.
2. El tóner en polvo de una impresora/copiadora láser se rocía sobre la tinta aún húmeda y se elimina el exceso de tóner.
3. Fijación térmica de la plantilla impresa. Esto fusiona el tóner y se adhiere firmemente a la lámina.
4. Grabado de secciones sin patrón de la lámina de la manera habitual, por ejemplo, utilizando cloruro férrico III.
5. Quitar el tóner apelmazado de la placa de circuito impreso.

No consideramos la segunda opción debido a la renuencia a trabajar con tóner en polvo, que puede manchar todo a su alrededor con un movimiento incorrecto accidental o un estornudo. Todos los métodos de impresión directa de plantillas de inyección de tinta implementados que encontramos utilizaban impresoras de inyección de tinta Epson. Además, el tipo de tinta, o mejor dicho, el tipo de tinte utilizado en ellos - pigmento, nos asocian constantemente con las impresoras de este fabricante, por lo que comenzamos la búsqueda de una impresora adecuada del catálogo de Epson. Aparentemente, Epson tiene, o al menos tenía, modelos que pueden imprimir en soportes de hasta 2,4 mm de grosor (y no solo CD/DVD), por ejemplo, la Epson Stylus Photo R800, pero este modelo ya no se produce, pero nosotros no sabía de antemano si sería posible usar algo de los análogos modernos (obviamente no es barato). Como resultado, se decidió buscar el modelo más económico que utiliza tinta pigmentada. Se encontró el modelo - Epson Stylus S22. Esta impresora resultó ser la más barata entre todas las impresoras Epson: el precio era inferior a 1500 rublos, luego, sin embargo, creció notablemente: en el comercio minorista de Moscú (el equivalente en rublos está en la información sobre herramientas) - N / A (0) .

Una inspección superficial reveló la necesidad de cambios significativos en el diseño de la impresora, ya que permitía imprimir en soportes flexibles que se doblaban al pasar de la bandeja de carga superior a la bandeja de salida. La modificación secuencial que se describe a continuación se sintetizó a partir de varias iteraciones, ya que después del siguiente ensamblaje resultó que era necesario realizar ciertos cambios en el diseño. Por lo tanto, no se puede descartar la posibilidad de pequeñas inexactitudes en la descripción de este proceso. La modificación tiene dos objetivos principales. En primer lugar, para garantizar una línea recta sin curvas ni diferencias de altura, la alimentación de medios, para la cual debe cambiar, pero en realidad volver a crear las bandejas de entrada y salida. En segundo lugar, para brindar la capacidad de imprimir en materiales gruesos, hasta 2 mm, para lo cual es necesario levantar el conjunto con el cabezal de impresión y su guía deslizante. Entonces:

1. Desatornille los dos tornillos de la pared trasera y retire la carcasa, soltando los pestillos con los que aún se adhiere a la parte inferior.

2. Desconecte el cable del panel de control de la placa principal, desatornille los dos tornillos autorroscantes que sujetan el panel de control,

suelte el cable del panel de control y déjelo a un lado. Sigue siendo útil, a diferencia de la carcasa del estuche.

3. Desatornille los 4 tornillos de la unidad de alimentación de papel, suelte los cables que van al motor del carro, presione el bloqueo del engranaje del rodillo de alimentación, retire el soporte del rodillo de alimentación y toda la unidad de alimentación, retire la abrazadera del lado del papel; estas piezas ya no sé útil.

4. Desatornille el tornillo autorroscante de la bandeja de la almohadilla absorbente y de la fuente de alimentación, desconecte la manguera de drenaje de la bandeja y el cable de la PSU en la placa principal, retire la bandeja de la almohadilla absorbente y la PSU. Déjalos a un lado, aún útiles.

5. Desatornille los dos tornillos autorroscantes de la tira con los rodillos presionando la hoja saliente, retire este conjunto y muévalo a una pila con piezas "extra".

6. A la derecha, desatornille el tornillo autorroscante y el tornillo que asegura el sled a lo largo del cual se mueve el cabezal de impresión.

Retire el resorte que presiona el trineo.

Retire el resorte de la regla del carro (cintas con trazos) y la regla misma.

Desatornille los dos tornillos que sujetan la placa principal,

y presiónelo para alejarlo de la diapositiva (¡tenga cuidado con el sensor de papel!). Desatornille el tornillo que sujeta el trineo, ubicado debajo de la placa principal.

A la izquierda, desatornille el tornillo autorroscante que sujeta el trineo.

Desconecte el conector del motor de alimentación (J7) de la placa principal.

Desconecte el resorte en el lado izquierdo del trineo.

Retire el conjunto deslizante con el carro de impresión y la placa principal.

7. A la izquierda, desenrosque el tornillo autorroscante del bloqueo del eje de la brocha,

retire el eje y su retenedor.

8. Retire todas las guías adicionales al comienzo de la brocha, que están unidas a los pestillos.

9. Con una hoja de sierra para metales y limas de aguja, corte una ventana en la parte inferior desde las rejillas laterales hasta la parte inferior de la bandeja de alimentación y el eje de alimentación. Es conveniente utilizar las ranuras y agujeros existentes en la parte inferior. Cortar las rebabas con un cuchillo, quitar el aserrín.

10. Ahora necesita crear una bandeja de alimentación directa. Para ello, puede utilizar dos cantoneras de aluminio de 10 x 10 mm de 250 mm de largo y parte del soporte del papel original en la bandeja de entrada (puede utilizar cualquier placa rígida de un tamaño adecuado). Las esquinas se fijan con tornillos avellanados M3 como se muestra en las fotos a continuación. En los planos verticales de la carcasa de la impresora, a la que se unen las esquinas, se deben cortar ranuras para que la bandeja de entrada se pueda mover ligeramente hacia arriba y hacia abajo para ajustar su posición.

En la esquina derecha, debe cortar la esquina vertical; de lo contrario, el rodillo de presión derecho se apoyará contra ella. También en la paleta, debe cortar una ranura frente al sensor de papel (aunque, aparentemente, no puede hacer esto).

Y coloque un trozo del tubo en la antena del sensor de papel, alargándolo un poco.

11. Desconecte el sensor de posición del eje de alimentación (un tornillo), corte el tope de la carcasa del sensor y fíjelo deslizándolo hacia abajo tanto como sea posible.

Durante el montaje posterior, compruebe que el disco con golpes se coloca en el medio de la ranura del sensor y no toca sus bordes.

12. Debajo de los tres puntos de fijación del trineo, coloque un dos arandelas con un agujero de 4 mm cada una de 1 mm de espesor. Cuando se utilizan arandelas anchas en dos lugares, deben limarse para que no se apoyen contra los elementos del cuerpo.

13. Retire los rodillos de presión, coloque sobre ellos 2-3 capas (al menos 3 capas en el par central de rodillos) de un tubo termocontraíble con contracción de las capas intermedias con una pistola de aire caliente u otro método de calentamiento. Con una lima, profundice las ranuras de los rodillos para que giren libremente. Inserte los rodillos en los soportes.

14. En la posición estacionada, así como en el proceso de limpieza de las boquillas e inicialización de nuevos cartuchos, se presiona una almohadilla con una junta de goma contra la superficie inferior del cabezal de impresión, donde se encuentran las boquillas. Desde abajo, se conecta un tubo a la almohadilla que va a la bomba de vacío. Al limpiar, la bomba succiona la tinta de los cartuchos y, durante el almacenamiento, las boquillas están protegidas para que no se seque la tinta en ellos. Por lo tanto, es importante asegurarse de que el sello de goma encaje perfectamente contra el cabezal, pero debido al movimiento ascendente del sled y el cabezal de impresión, es posible que no se cumpla esta condición. Es necesario aumentar el recorrido de la almohada en la cuna. Para hacer esto, deberá quitar o al menos alejar la bomba: desenrosque los dos tornillos y apriete los dos pestillos.

Luego retire el resorte que aprieta la cama con almohada, retire el conjunto cama-almohada y desconecte el tubo que se extiende desde la almohada. A continuación, corte con un cuchillo aproximadamente 1,5 mm en los lugares correctos secciones del cuerpo de la almohada y la cuna, aumentando el trazo vertical de la almohada. Luego vuelva a armar el nudo. Dado que la limpieza automática de las boquillas y la inicialización de los cartuchos producían resultados extraños al usar cartuchos no originales, decidimos desconectar la bomba de la almohadilla, para lo cual usamos un trozo de tubería y una T. Para eliminar el exceso de tinta o al lavar manualmente la almohadilla, puede conectar una jeringa a la T, o simplemente apretar su salida con el dedo y, al desplazar el eje de alimentación hacia atrás (por el engranaje en el frente a la izquierda), use la impresora. bomba.

15. Vuelva a montar la impresora en orden inverso. Al instalar el eje de alimentación, limpie cuidadosamente los asientos de virutas y polvo y aplique una capa de grasa en ellos y en las áreas correspondientes del eje. Después de instalar el rodillo, debe ajustar la bandeja de alimentación. Aflojando los tornillos que sujetan la bandeja a las paredes laterales de la caja, utilizando una placa rígida de un tamaño adecuado (por ejemplo, un trozo de fibra de vidrio), debe asegurarse de que el movimiento de la placa desde la bandeja de alimentación a lo largo de la alimentación eje y a lo largo del eje en la bandeja de salida es uniforme, sin diferencias de altura. También debe asegurarse de que las guías de la bandeja de alimentación estén estrictamente paralelas y perpendiculares al eje de alimentación. Habiendo encontrado tal posición de la bandeja de alimentación, se deben apretar los tornillos y es recomendable fijarlo en el lado de las tuercas con una gota de barniz. Luego continúa construyendo. En el lado derecho, debido al desplazamiento del trineo hacia arriba, o más bien, el orificio de montaje no coincidirá con el orificio en el bastidor de la caja; puede limar el orificio y fijar el trineo con un tornillo, o puede dejarlo como es.

La bandeja de la almohadilla absorbente, habiendo acortado previamente su poste derecho, la instalamos en su lugar original, fijándola en dos puntos con cola caliente. La fuente de alimentación no encajaba en su posición original, por lo que no encontramos nada mejor que simplemente fijarla con una brida de plástico en el soporte izquierdo del marco de la impresora. Atornillamos el panel de control al ojal de la fuente de alimentación.

La bandeja de salida original hace que la salida se tuerza, por lo que debe actualizarse para garantizar una salida horizontal fluida. Para hacer esto, simplemente coloque algo de un poco menos de 3 cm de alto debajo de la bandeja y coloque un par de revistas gruesas o una pila de papel en la bandeja. Sin embargo, después de un tiempo, reemplazamos este diseño con una bandeja hecha con la carcasa de un reproductor de DVD que no funcionaba. Lo que se debe hacer con la carcasa para convertirla en una bandeja está claro en las fotografías, sin embargo, aquí todos pueden usar su imaginación y material improvisado.

Resultado:

Mueva el trineo hasta b O un valor mayor que el descrito anteriormente se asocia con algunas dificultades. Las áreas problemáticas son al menos el sensor de posición del eje de alimentación, el soporte derecho de la regla del carro y el conjunto de estacionamiento. Quizás algo más. Como resultado, el grosor del material sobre el que puede imprimir la impresora modificada es de unos 2 mm o un poco más, por lo tanto, con una textolita de 1,5 mm de grosor, el sustrato no debería tener más de 0,5 mm de grosor, aunque debería ser lo suficientemente rígido. para mover espacios en blanco para placas de circuito impreso. Un material adecuado y asequible resultó ser cartón grueso, por ejemplo, de una carpeta para papeles. El revestimiento debe cortarse exactamente al ancho de la bandeja de entrada, ya que cualquier desalineación horizontal afectará la precisión de la impresión. En nuestro caso, el sustrato resultó tener un tamaño de 216,5 por 295 mm. No se puede utilizar la unidad de alimentación de originales, por lo que el soporte debe introducirse manualmente debajo de los rodillos de presión, pero el sensor de papel no debe activarse. Por ello, será necesario realizar un recorte en el sustrato para la antena del sensor de papel, en nuestro caso a una distancia de 65 mm del borde derecho, 40 mm de profundidad y 10 mm de ancho. En este caso, la impresión comienza a una distancia de 6 mm desde la parte inferior del recorte, es decir, 6 mm antes del borde del papel que detecta la impresora. Por qué esto es así, no lo sabemos. Para fijar los espacios en blanco en el sustrato, es conveniente usar cinta adhesiva de doble cara. Los rodillos de presión presionan el protector contra el rodillo de alimentación con gran fuerza, por lo que los rodillos no deben entrar ni salir de la pieza de trabajo para garantizar una alimentación de impresión uniforme. Para garantizar esta condición, antes, después y posiblemente desde los lados de la pieza de trabajo, debe pegar el material con el mismo grosor. Esto también facilitará la colocación de la pieza de trabajo para la impresión en serie y/o dúplex.

Los cartuchos originales se agotaron con bastante rapidez, pero en general los resultados con las tintas originales fueron muy buenos. bien. Sin embargo, se decidió comprar cartuchos recargables y tintas compatibles.

El alma no se basó en esto, se intentaron modificar la tinta para aumentar el contenido del componente polimérico en ellos. Como resultado de estos experimentos, los inyectores con tinta negra se obstruyeron en un 90%, con magenta, en un 50%, un inyector no funcionó en la fila "amarilla", y solo los inyectores de tinta cian permanecieron completamente operativos. Sin embargo, un color es suficiente para imprimir plantillas. Dado que la tinta magenta mostró el mejor resultado, fueron ellos quienes recargaron el cartucho de tinta cian.

1. Prepare la superficie de la pieza de trabajo. Si está relativamente limpio, basta con desengrasarlo con acetona. En caso contrario, desengrasar, limpiar con una esponja abrasiva y, para formar una capa de óxido, introducir en el horno durante 15-20 minutos a una temperatura de 180°C. Luego enfriar y desengrasar con acetona.

2. Usando cinta adhesiva de doble cara y restos auxiliares de textolita, fije la pieza de trabajo en el sustrato.

3. Convierta la plantilla al color puro que se utilizará al imprimir. En nuestro caso, en azul (RGB = 0, 255, 255). Realice una impresión de prueba (no puede imprimir toda la plantilla, sino solo los puntos generales, como las esquinas), si es necesario, en el programa utilizado para imprimir, corrija la posición de la plantilla, lave el resultado anterior con acetona, repita , si es necesario, el procedimiento de corrección.

4. Imprima la plantilla en el espacio en blanco. Los mejores resultados se obtienen con los siguientes ajustes:

5. Seque la pieza de trabajo al aire durante 5 minutos, puede usar un secador de pelo para acelerarlo. A continuación, separe la pieza de trabajo del sustrato y lleve a cabo una fijación preliminar en el horno durante 15 min (tiempo desde que se enciende el horno) a 200 °C como máximo. Enfríe la pieza de trabajo.

6. Para un posicionamiento preciso de la segunda capa, puede perforar varios orificios de pequeño diámetro, por ejemplo, 1 mm de diámetro, en los puntos de montaje del futuro tablero. Fije la pieza de trabajo con la superficie de la segunda capa hacia arriba, mientras que la cinta adhesiva de doble cara debe pegarse a las áreas completamente pintadas de la primera capa. Si la pieza de trabajo está bien sujeta entre las dos placas delantera y trasera, no es necesaria la cinta adhesiva de doble cara. Desengrase la pieza de trabajo con acetona.

7. Coloque e imprima: repita los pasos 3 y 4.

8. Seque la pieza de trabajo al aire durante 5 minutos, puede usar un secador de pelo para acelerarlo. Luego separe la pieza de trabajo del sustrato, fíjela en soportes, por ejemplo, hechos de clips de papel, colóquela en un horno y fíjela durante 15 minutos (tiempo desde que enciende el horno) a 210°C en su punto máximo. Enfríe la pieza de trabajo.

9. Examine la pieza de trabajo, pinte sobre lugares con una capa de tinta sospechosamente delgada (por ejemplo, cerca de agujeros o partículas de polvo adheridas) con un marcador a prueba de agua. Grabe la pieza de trabajo. Para que la superficie de la pieza de trabajo se mantenga alejada del fondo del recipiente, puede insertar palillos de dientes en los orificios (1 mm de diámetro utilizado para colocar la segunda capa), de modo que la punta afilada salga 1,5-2 mm , y el grueso se muerde a la misma altura. Al grabar, voltee periódicamente el tablero y verifique que esté listo.

Lave la tinta con acetona.

Notas importantes.

1. Para que la tinta utilizada se vuelva resistente a la solución de grabado, debe mantenerse durante unos 15 minutos (tiempo desde que se enciende el horno) a una temperatura máxima de unos 210 °C (obtenida mediante un termopar situado al lado a la pieza de trabajo). El intervalo es estrecho, ya que cuando se excede en 5-10 ° C, la textolita comienza a colapsar, cuando se baja, la tinta se lava con una solución de grabado. Las condiciones exactas en un caso particular deben seleccionarse empíricamente. Para el control, puede usar la prueba con un hisopo de algodón. Si un hisopo de algodón humedecido con agua lava fácilmente la tinta, entonces necesita aumentar la temperatura, si no se lava o solo se mancha ligeramente, entonces se ha adquirido resistencia a la solución de grabado. Incluso si es difícil lavar la tinta con un bastoncillo de algodón humedecido con acetona, la resistencia a la solución de grabado es muy buena. De esta forma, puede seleccionar la tinta y las condiciones de fusión que le den los mejores resultados. Cabe señalar que utilizamos un horno grill eléctrico, encendimos solo la resistencia superior, y cuando finalmente se fijó la tinta, el termostato del horno se puso a 220°C.

2. La reproducibilidad de la impresión alcanza unos 0,1 mm, por lo que si es necesario, se puede imprimir una segunda vez sobre la primera cara de la plantilla, con secado intermedio directamente sobre el sustrato con pistola de aire caliente (con temperatura regulable) o secador de pelo doméstico. ajustado a la temperatura máxima. Se necesita secado para que los rodillos de presión no lubriquen la capa anterior.

3. La producción de dos caras se puede realizar secuencialmente. Primero, imprima y fije el primer lado y proteja la lámina del segundo, por ejemplo, con pintura acrílica en aerosol. Grabe el primer lado, retire la protección del segundo lado con acetona, imprima y fije el segundo lado, proteja el primero con tinta, grabe el segundo lado y retire la protección del primero.

4. Debe imprimir de la siguiente manera: primero envíe el trabajo de impresión, espere hasta que la impresora informe que no hay papel, luego deslice con cuidado el sustrato con la pieza de trabajo fija debajo de los rodillos de presión, desplazando el rodillo de alimentación por el engranaje al frente en a la izquierda y luego presione el botón para continuar imprimiendo. Si hay pausas breves entre las sesiones de impresión, la impresora no realizará un procedimiento de limpieza breve, por lo que puede cargar el sustrato con el espacio en blanco primero y luego enviar el trabajo de impresión.

5. Se debe observar una limpieza especial, ya que cualquier polvo que haya caído sobre la tinta húmeda en la pieza puede provocar un defecto.

De esta manera se fabricaron varias placas de circuito impreso de doble cara, y aunque las pistas en de 0,5 mm, se demostró la posibilidad de obtener pistas con un ancho de 0,25 mm en las áreas de prueba, y esto claramente no es el límite de este método.

PD Un ejemplo de un tablero de doble cara con pistas de 0,25 mm (durante el diseño, se establecieron las normas de 0,25 mm para el ancho de las pistas y para los espacios, pero con el ajuste manual, las distancias entre las pistas se aumentaron como tanto como sea posible). Tenga en cuenta que en la fabricación de tableros de doble cara, aparentemente, es aún más confiable imprimir y grabar los lados secuencialmente. Lado 1:

Lado 2:

Se pueden observar tres tipos de defectos:

1. Distorsión lineal, aparentemente causada por el hecho de que un lado se imprimió en un modo rápido de dos pasadas y el otro en un modo lento de una sola pasada. Es decir, es mejor imprimir ambos lados en el mismo modo.

2. En algunos lugares, las pistas se ensanchan ligeramente debido a la dispersión de la tinta. Este defecto se puede evitar preparando cuidadosamente la superficie: desengrase con un paño empapado en acetona y luego limpie bien con un bastoncillo de algodón seco.

3. Desde un borde de la pista y las almohadillas se grabaron notablemente más. Esto sucedió debido al sobrecalentamiento, como resultado de lo cual la tinta se volvió muy oscura y comenzó a despegarse. Esto significa que es necesario controlar cuidadosamente la uniformidad del calentamiento (elija un lugar en el horno donde el calentamiento sea más uniforme) y en ningún caso permita el sobrecalentamiento: la tinta debe oscurecerse notablemente, pero no adquirir un tinte gris oscuro.

Sin embargo, estos defectos no resultaron ser críticos y, como resultado, sin ninguna corrección de cableado, obtuvimos un dispositivo en pleno funcionamiento.

Estampado de telas en casa

Utilizando una impresora de inyección de tinta convencional, que la mayoría de los lectores tienen en casa, puedes poner inscripciones y dibujos en la ropa, así como hacer banderas, banderines y otros artículos únicos de pequeño tamaño.

Medios de transferencia de imágenes

Prácticamente cualquier impresora de inyección de tinta o MFP, tanto moderna como descontinuada hace mucho tiempo, puede imprimir imágenes en medios especiales para transferirlas a algodón y telas mixtas que pueden soportar el calor prolongado. La estructura de dichos medios incluye una base de papel denso y una fina capa elástica que se adhiere a la tela cuando se calienta; es en su superficie donde se aplica la tinta durante el proceso de impresión.

Cada uno de los principales fabricantes mundiales de impresoras de inyección de tinta tiene medios de impresión de marca para transferir imágenes a la tela. Por ejemplo, Canon tiene medios de transferencia para camisetas (TR-301) en su línea de productos, Epson tiene papel de transferencia Iron-On Cool Peel (C13S041154) y HP tiene transferencias para camisetas Iron-On (C6050A). Los paquetes minoristas de los medios enumerados (Figura 1) contienen 10 hojas de papel A4.

Además, los fabricantes de terceros también producen medios para transferir imágenes a la tela. Por ejemplo, Lomond, una empresa muy conocida en nuestro país, ofrece varias opciones a la vez: Papel Ink Jet Transfer para Tela Brillante (para telas claras), Papel Ink Jet Transfer para Tela Oscura (para telas oscuras) y Ink Jet Transfer Luminoso Papel (adecuado para telas claras y oscuras, y gracias a los aditivos fluorescentes, la imagen brilla en la oscuridad). Los medios Lomond enumerados (Figura 2) están disponibles en paquetes de 10 y 50 hojas en tamaños A4 y A3.

Preparación de imágenes

La preparación y la salida de imágenes se pueden realizar en cualquier editor de gráficos rasterizados o vectoriales. Sin embargo, debe tenerse en cuenta que debido a las peculiaridades tanto de la tecnología de inyección de tinta como del propio proceso de transferencia térmica, una imagen transferida a un tejido utilizando un medio especial diferirá notablemente de la misma imagen impresa por la misma impresora en ordinario, e incluso más aún en papel fotográfico. En particular, la imagen transferida a la tela se caracteriza por un menor contraste, una gama de colores más pequeña y una mala reproducción de los tonos claros en comparación con una impresión de control realizada incluso en papel de oficina común. Para minimizar pérdidas en la preparación de imágenes raster (fotografías, reproducciones, etc.), es necesario aumentar el contraste y la saturación de las mismas. Al crear y editar imágenes vectoriales, tiene sentido usar colores puros y saturados para rellenar objetos y contornos, y evitar usar sombras claras y líneas muy finas siempre que sea posible.

Las fotos, así como los dibujos vectoriales y rasterizados con muchos medios tonos y transiciones de degradado, se verán mejor en productos hechos de tela blanca con una textura fina. El hecho es que el color de la tela, que no sea blanco, puede distorsionar notablemente los colores de la imagen original. Por ello, para trasladar una imagen a un tejido melange o de color, es recomendable crear diseños monocromáticos o imágenes con un número limitado de colores.

Para el uso más eficiente de los medios especiales, se pueden organizar varias imágenes separadas de tamaño pequeño en una hoja como detalles de patrones, dejando espacios de 10 a 15 mm de ancho entre sus bordes.

Sello

Entonces, la imagen está lista. En la configuración de la impresora, seleccione el medio de transferencia térmica, el tamaño y la orientación de las hojas que se utilizarán (Figura 3). Para que las inscripciones transferidas a la tela se lean con normalidad y las imágenes "se vean" en la misma dirección que el original, deben imprimirse en una imagen de espejo. Para hacer esto, active la opción de reflejar la imagen impresa en la configuración del controlador de la impresora (en las versiones rusas se puede llamar "espejo" o "voltear horizontalmente", en inglés - voltear o espejo). Si el controlador de la impresora que está utilizando no ofrece dicha opción, búsquela en la configuración de impresión del programa desde el que planea imprimir la imagen (Fig. 4 y 5). Para verificar la corrección de la configuración seleccionada, use el modo de vista previa.

Transferir imagen a tela

Para transferir la imagen impresa a la tela, lo mejor es una prensa de planchar: proporcionará la fijación más duradera del patrón. Sin embargo, si no existe tal dispositivo entre los utensilios de su hogar, puede usar una plancha común.

Prepare un escritorio con una superficie plana y dura que sea resistente al calor prolongado (una tabla de planchar no funcionará para este propósito, desafortunadamente). Además, necesitarás un trozo de materia limpia.

Recorte la imagen impresa en una hoja de material especial, retrocediendo 5-6 mm desde sus bordes.

Coloque el regulador de hierro en la posición correspondiente a la potencia máxima. Si su modelo está equipado con un vaporizador, apáguelo. Deja la plancha encendida un rato para que se caliente a la temperatura máxima.

Dado que las condiciones de potencia y temperatura de los diferentes modelos de planchas difieren, será necesario seleccionar experimentalmente el tiempo de transferencia óptimo. Para hacer esto, tiene sentido imprimir algunas imágenes de prueba de un tamaño pequeño e intentar transferirlas a una tela innecesaria.

Después de asegurarse de que la plancha esté caliente, coloque un paño limpio preparado de antemano sobre la mesa de trabajo y alíselo bien para que no queden arrugas ni pliegues. Luego, coloque sobre esta tela el producto sobre el que planea transferir el patrón. Prepare la superficie para transferir la imagen planchándola.

Coloque la impresión recortada boca abajo donde desee que esté. Para la mejor fijación de la imagen, es deseable utilizar la parte más ancha de la superficie de trabajo de la plancha. Al traducir una imagen grande, es mejor alisar la hoja en varias pasadas, moviendo lentamente la plancha firmemente presionada contra la mesa a lo largo del lado largo del dibujo (Fig. 6). La duración de un pase debe ser de unos 30 s.

Gire la plancha 180° y repita el procedimiento anterior, comenzando por el extremo opuesto. Luego planche con cuidado los bordes de la imagen que se va a traducir moviendo una plancha bien presionada alrededor del perímetro de la imagen.

Después de completar los pasos anteriores, deje que el producto se enfríe durante uno o dos minutos y luego separe con cuidado la base de papel tomándola por cualquiera de las esquinas. Tenga en cuenta que será mucho más difícil quitar la base de un producto completamente enfriado.

Si tiene previsto aplicar varias imágenes o inscripciones en un mismo producto, debe colocarlas de forma que no se superpongan entre sí.

Cuidado de productos terminados

Los productos con imágenes aplicadas por el método descrito se lavan mejor en agua fría usando un polvo para cosas coloreadas. Las camisetas y camisas con imágenes traducidas se deben dar vuelta antes de cargarlas en la lavadora. Esté preparado para el hecho de que después del primer lavado, los colores de la imagen se volverán menos brillantes y saturados; esto es bastante normal.

Las imágenes bien fijadas pueden soportar varias docenas de lavados con una pérdida mínima de brillo y saturación. Sin embargo, la conservación óptima se asegura mediante el lavado a mano.

Descubrimos que esto requiere una impresora plana. Una impresora de cama plana industrial cuesta dinero astronómico, por lo que la mayoría de la gente trata de construir una impresora de cama plana de bricolaje, que no solo ahorra mucho dinero, sino que en principio hace que el proyecto sea una realidad sin tener que vender la mitad del apartamento a los traficantes de drogas. para un rato

De hecho, una impresora plana puede servir como algo más que un simple complemento para imprimir imágenes en color directamente sobre productos terminados. ¡Puede actuar como un medio de producción completamente independiente! Por ejemplo, para imprimir en camisetas y telas (impresora textil), imprimir en azulejos y vidrio (para un estudio de diseño de interiores), para hacer placas de circuito impreso en la producción de productos electrónicos, y mucho, mucho más. Aquellos. como podemos ver, una impresora de cama plana es un negocio separado, que cualquiera puede comenzar desde el primer salario, ¡simplemente haciendo una impresora de cama plana con sus propias manos!

Primero debe comprender cuál es la alteración de una impresora de inyección de tinta. Una impresora de inyección de tinta convencional está diseñada para imprimir en papel, pero queremos imprimir directamente sobre una superficie sólida. Entonces, solo necesitamos rediseñar el mecanismo de alimentación de papel, en lugar de lo cual necesitamos instalar una mesa móvil con una superficie plana para colocar el objeto en el que se realizará la impresión directa (madera contrachapada, madera, camiseta, azulejo, vidrio, funda de iPhone, barra de pan con inscripción conmemorativa, etc. .d.).

Todavía puede conducir una mesa plana con el mismo motor desde el mecanismo de alimentación de papel, pero debe comprender que nada más pesado que un trapo puede "arrastrar" una mesa de este tipo debajo de la impresora. Sí, y la mesa en sí debe estar hecha de algún tipo de material "aireado", por ejemplo, plexiglás o plástico, y preferiblemente con agujeros para aligerar el peso. Y a veces, para las impresoras de formato ancho, es recomendable no mover la mesa debajo de la impresora, ¡sino la impresora misma encima de la mesa! ¡Esta tarea ciertamente está más allá del poder de un motor normal!

Creo que debe dejar el motor de impresora nativo solo y adaptar el motor paso a paso que sea más adecuado para las tareas de "trabajo pesado". La elección de motores paso a paso es tan grande que puede arrastrar al menos medio metro cúbico de ladrillos debajo de la impresora e imprimir directamente sobre ellos. Personalmente, soy partidario de la universalidad y no me gusta encerrarme inicialmente en el marco de "imprimir solo en tela", así que elegí la opción de convertir la impresora de inyección de tinta en una impresora de cama plana utilizando un motor paso a paso externo para impulsar la mesa móvil. .

Para controlar un motor paso a paso, necesita un controlador y un controlador. No hay dudas sobre el controlador del motor paso a paso: puede ser el A4988 más simple que cuesta 180 rublos, lo que proporciona una corriente de salida al devanado del motor de hasta 2 amperios (usando un radiador y un ventilador externo). Esto es más que suficiente para impulsar un motor paso a paso de potencia media.

Queda por entender para qué sirve el controlador y qué funciones realizará. Si desmonta cualquier impresora de inyección de tinta y presta atención al mecanismo de alimentación de papel, puede ver un eje largo con rodillos de goma impulsados ​​por un pequeño motor a través de un tren de engranajes. También hay un disco transparente con pequeñas divisiones negras en el eje: este es el llamado codificador. El disco del codificador pasa a través de un sensor óptico negro de este tipo, y estas divisiones en el disco ayudan a la electrónica de la impresora a comprender cuánto se ha desplazado el eje de alimentación del papel, en otras palabras, cuánto se ha movido la hoja en la impresora. Nuestro controlador básicamente solo necesita convertir "desplazamiento de papel" a "desplazamiento de mesa". Para hacer esto, también debe "leer" los datos del codificador (contar los riesgos negros) y convertir estos datos en pasos para un motor paso a paso.

Como controlador, puede usar su placa Arduino favorita. Puedes comprar el Arduino más simple por 500 rublos. Alguien dirá que el Arduino es demasiado lento, ¡esto no es del todo cierto, o mejor dicho, no es del todo cierto! Arduino es solo un entorno de desarrollo conveniente para los microcontroladores Atmel AVR. Nadie prohíbe usar los comandos “nativos” de este microcontrolador en el entorno Arduino en lugar de las funciones de biblioteca del entorno Arduino, que son realmente lentas. Con comandos "nativos", su microcontrolador funcionará casi a una frecuencia de reloj (y esto es, después de todo, 16 MHz, estabilizado por un resonador de cuarzo en la placa). A modo de comparación, una señal de un codificador de impresora puede llegar a una frecuencia de no más de unos cientos de hercios o kilohercios, es decir, ¡Nuestro microcontrolador funcionará aproximadamente durante 1 ciclo y descansará durante los 1000 ciclos restantes!

El sensor óptico del codificador de la impresora tiene dos canales (condicionalmente, A y B). Cuando se gira el disco del codificador, aparecerán pulsos rectangulares en la salida del sensor óptico. La dirección de rotación del disco del codificador se puede encontrar determinando de qué canal proviene primero el pulso. Si ha llegado un pulso al canal A, pero todavía no hay pulso en el canal B, entonces el disco gira en el sentido de las agujas del reloj (por ejemplo); si ha llegado un impulso al canal A y ya hay un impulso en el canal B, entonces la rotación es en sentido contrario a las agujas del reloj (nuevamente, por ejemplo). En un programa real, podemos cambiar fácilmente "-" a "+" si resulta que el motor está girando en la dirección incorrecta.

El sensor óptico se conecta al Arduino a través de las entradas digitales D2 y D3 (marcadas en la placa Arduino con los números "2" y "3" respectivamente). Queda por conectar el controlador de motor paso a paso basado en el módulo A4988 a la salida Arduino. Acepta señales STEP (un paso o micropaso de un motor paso a paso) y DIR (sentido de rotación: 1 - en un sentido, 0 - en el otro) como entrada. En Arduino para las salidas STEP y DIR, podemos asignar los pines que queramos, por ejemplo, 12 y 13. En el pin 13, generalmente también hay un LED en la placa Arduino, que también nos dará una confirmación visual de la transferencia de pasos STEP al controlador de motor paso a paso. Si lo desea, puede colgar DIR en el pin 13, luego el LED se encenderá cuando se gire en una dirección y se apagará cuando se gire en la otra, también claramente.

El programa para el microcontrolador es muy simple. Aquí está su listado:

// Pines para la entrada del codificador

#define ENC_A_PIN 2

#definir ENC_B_PIN 3

// Leer valor del codificador
#define ENC_A ((PIN & (1<< ENC_A_PIN)) > 0)
#define ENC_B ((PIN & (1<< ENC_B_PIN)) > 0)

// pines PASO/DIR
#definir PASO_PIN 13
#definir DIR_PIN 12

// Enviar datos a los puertos STEP/DIR
#define PASO(V) (PORTB = V ? PORTB | (1<< (STEP_PIN-8)) : PORTB & (~(1<<(STEP_PIN-8))))
#define DIR(V) (PORTB = V ? PORTB | (1<< (DIR_PIN-8)) : PORTB & (~(1<<(DIR_PIN-8))))

configuración vacía()(
intsetup();
configuración de unidad();
}

void driveSetup()(
pinMode(PASO_PIN, SALIDA);
PASO(0);

pinMode(DIR_PIN, SALIDA);
DIR(0);
}

booleano volátil A, B;

vacío intSetup()(
pinMode(ENC_A_PIN, ENTRADA);
A=ENC_A;
adjuntar Interrupción (0, onEncoderChannelA, CAMBIO);

pinMode(ENC_B_PIN, ENTRADA);
B=ENC_B;
adjuntar Interrupción (1, onEncoderChannelB, CAMBIO);
}

pulsos largos volátiles sin signo = 0;
gotDir booleano volátil = falso;
booleano volátil cw = falso;

pps largos sin signo = 2; // pulsos por paso

si (pulsos >= pps)(
pulsos=0;
PASO 1);
retrasoMicrosegundos(10);
PASO(0);
}

si(tengoDir)(
DIR(!cw);
gotDir=falso;
}
}

vacío enEncoderChannelA()(

si((A && B) || (!A && !B))(
if(!cw) gotDir = verdadero;
cw=verdadero;
)demás(
if(cw) gotDir = verdadero;
cw=falso;
}

legumbres++;
}

vacío enEncoderChannelB()(

si((B && A) || (!B && !A))(
if(cw) gotDir = verdadero;
cw=falso;
)demás(
if(!cw) gotDir = verdadero;
cw=verdadero;
}

legumbres++;
}

Algunas explicaciones sobre el código. En attachInterrupt(), colgamos una función de controlador en una interrupción externa, que se desencadena por un cambio en el estado del canal del sensor óptico del codificador. Cualquier cambio de 0 a 1 y de 1 a 0 es rastreado por las funciones onEncoderChannelA y onEncoderChannelB para el canal A y B, respectivamente. Bueno, entonces simplemente contamos la cantidad de pulsos del codificador y emitimos los comandos STEP y DIR al motor paso a paso. Como puede ver, ¡nada complicado!

Luego, según el diseño de la mesa y el mecanismo de transmisión, será necesario seleccionar el coeficiente para convertir los pulsos del codificador en pasos del motor. En mi programa, este valor se establece en la variable pps (pulsos por paso - pulsos por paso).

Aquí hay un video del diseño del controlador para la mesa de la impresora plana en acción. Hasta ahora, se ha utilizado un codificador lineal en lugar de uno circular, pero esto no cambia la esencia. Se puede ver como el controlador controla la posición del motor paso a paso en tiempo real dependiendo de la posición del sensor codificador.

El artículo describe el proceso de fabricación de una impresora plana a partir de la impresora Epson 3880.

1) Preparando la impresora.

1.1) ¿Qué se requerirá?

1. Un juego de destornilladores (destornillador eléctrico, destornillador para mayor comodidad)
2. amoladora angular (búlgaro)
3. Taladro, taladros de metal
4. Alicates.

Desmontaje de la impresora

Comenzaremos a preparar la impresora para convertirla en una textil con un desmontaje completo del dispositivo.
Tenemos esta Epson Stylus Pro 3880

Primero, retire toda la carcasa de plástico de la impresora.
Retire el panel de control y desconecte el cable.


Retiramos el revestimiento de plástico lateral, quedan enganchados.

Extracción del panel de plástico frontal


Extracción de la carcasa superior

Extracción de la bandeja de alimentación de papel

Desconecte el sensor del depósito de tinta de desecho
(pañal), ya no lo necesitaremos

Extracción de todas las bandejas de salida de papel delanteras

Extracción de la carcasa trasera

Desatornille y retire el motor de alimentación de papel.


Desatornillamos los soportes para asegurar el rodillo recogedor de papel

Afloje los tornillos que sujetan la unidad de alimentación de papel.

y lo quitamos

Quitar los paneles protectores de plástico

Debajo de ellos vemos un compartimento para la placa del formateador y la fuente de alimentación.


Extracción de la tapa del compartimento superior

Y desconecte todos los conectores y cables de la placa del formateador.

Modificación de impresora
Primero debe eliminar todos los componentes y piezas innecesarios.
Es necesario quitar completamente el mecanismo de alimentación de papel, no puede sentir pena por ello, ya no lo necesitaremos.

y lo quitamos

Quitar el panel de plástico

y ejes de alimentación de papel, así como el eje de transmisión del disco del codificador

Vista inferior

Ya no necesitamos los ejes de alimentación de papel, pero el eje de transmisión del codificador debe cortarse justo detrás del anillo de retención y colocarse en su lugar, para no perder la arandela de resorte y el anillo de retención.

También quitaremos la sujeción del mecanismo de las bandejas de papel frontales, en realidad no interfiere, pero tampoco lo necesitaremos para nada

Ahora ponemos la impresora de lado para que haya acceso al cabezal de impresión. Estamos interesados ​​​​en una cubierta de plástico, debajo de la cual hay optoacopladores.

Hay dos de ellos. Tenemos que quitar el que es más pequeño.

El optoacoplador eliminado ya no es necesario

Ahora debe colocar el estuche, que contiene la placa base y la fuente de alimentación, en la parte superior de la impresora, para que en el futuro no interfiera con el paso de la parte móvil de la mesa.

Para hacer esto, tome la parte superior del cuerpo y, habiéndolo colocado en su lugar, marque y taladre agujeros para los pernos.

Atornille la cubierta de la caja

debería quedar así

Instalamos la parte inferior y conectamos los conectores y cables

Por ahora, no puede apretar los tornillos, ya que todavía necesitamos acceder al formateador para conectar la placa de control de la mesa.

Retire la cruz de metal. También interferirá con el paso de la parte móvil de la mesa.

Otro travesaño de metal en la parte inferior de la cama de la impresora interferirá con la mesa, por lo que tendremos que usar una amoladora para quitarlo.

Desde la parte inferior de plástico de la carcasa hacemos patas para nuestra impresora. Uno de ellos contendrá un contenedor para residuos de tinta (pañal)

El ancho de las patas no debe ser más ancho que el panel de plástico frontal de la caja.

Conexión de la placa de control de la mesa

Después de que la modificación de nuestra impresora esté casi terminada, necesitamos conectar la placa de control de la mesa

Hay dos cables con conectores y dos cables en el kit de instalación para el tablero de control de la mesa.
Comencemos con los cables. Nos conectamos a la placa de control y a la placa base

El conector marcado como CN54 está conectado al conector de la placa base de la impresora, también está marcado como CN54. El bloque de cables no encaja en el conector de la placa base, pero no da miedo desdoblar con cuidado el conector y conectar el cable.

¡Importante!
En la placa base, el conector tiene 4 pines y el cable tiene 3. Necesitamos conectar el cable, como en la foto, para que el pin derecho del conector quede sin usar

Y a la placa base de la impresora. El conector también está etiquetado como CN53. Aquí ya no hay problemas, el bloque encaja en el conector de la placa base. Aquí, también, el contacto derecho del conector debe permanecer sin usar.

Queda por conectar dos bucles.

Uno de ellos está conectado al conector de la placa de control de la mesa marcado como CN49. En la placa base de la impresora, este cable está conectado a un conector también etiquetado como CN49

El segundo cable, conectado al conector de la placa de control de la tabla marcada como Sensor PF, se conecta al conector del optoacoplador del disco del codificador.

El cable nativo de impresora que va a este sensor se puede quitar por completo, no lo necesitaremos.

Tablero de control de mesa conectado

También es necesario modificar ligeramente la placa base de nuestra impresora, es decir, poner puentes (jumpers) en ciertos pines de la placa. Como se muestra en la foto.

Queda por conectar el cable a la almohadilla para determinar el chip del pañal. Se encuentra en el pie derecho de la impresora. Se conecta de la misma manera que se conectó antes del desmontaje, con un cable de impresora estándar

Montaje de la impresora

Instalamos las patas recortadas desde la parte inferior de la impresora en su lugar.

Desde la parte superior de la caja, debes cortar la parte posterior.

Dado que el compartimento elevado con la placa base y la fuente de alimentación no permitirá que se coloque en su lugar, debería quedar así:

Después de eso, instale la carcasa superior.

Instalación de las cubiertas laterales

Conectamos el cable al panel de control y lo instalamos en su lugar.

Sobre esto, la alteración de nuestra impresora está casi completa, queda llenar e instalar los cartuchos con tintas especiales para impresión directa en textiles. Purgue el sistema interno de suministro de tinta para llenar las líneas de suministro de tinta, así como los amortiguadores del cabezal de impresión.
El último paso será la conexión de nuestra impresora preparada y una mesa preparada para la impresión directa.