Jak przerobić drukarkę atramentową na platformę płaską. Płaska drukarka DIY

Ostatnio szukałem sposobów na ułatwienie produkcji płytek PCB. Około rok temu natknąłem się na ciekawy artykuł opisujący proces modyfikacji drukarki atramentowej Epson do druku na grubych materiałach m.in. na miedzianym tekstolicie. W artykule opisano skompletowanie drukarki Epson C84, ja jednak posiadałem drukarkę Epson C86, ale ponieważ Ponieważ mechanika drukarek Epson wydaje mi się, że u wszystkich jest podobna, postanowiłem spróbować zmodernizować swoją drukarkę. W tym artykule postaram się jak najdokładniej opisać krok po kroku proces modernizacji drukarki do druku na tekstolicie miedziowanym.

Niezbędne materiały:
- Cóż, oczywiście będziesz potrzebować samej drukarki z rodziny Epson C80.
- arkusz aluminium lub stali
- zaciski, śruby, nakrętki, podkładki
- mały kawałek sklejki
- żywica epoksydowa lub superklej
- tusz (więcej o tym później)

Narzędzia:
- szlifierka (Dremel itp.) z tarczą tnącą (możesz spróbować małej małpki)
- różne śrubokręty, klucze, sześciokąty
- wiertarka
— pistolet na gorące powietrze

Krok 1. Zdemontuj drukarkę

Pierwszą rzeczą, którą zrobiłem, było wyjęcie tylnej tacy wyjściowej papieru. Następnie należy zdjąć przednią tacę, panele boczne, a następnie korpus główny.

Poniższe zdjęcia przedstawiają szczegółowy proces demontażu drukarki:

Krok 2. Wyjmij wewnętrzne elementy drukarki

Po zdjęciu obudowy drukarki należy zdemontować część wewnętrznych elementów drukarki. Najpierw musisz usunąć czujnik podawania papieru. W przyszłości będziemy go potrzebować, więc nie uszkadzaj go podczas usuwania.

Następnie należy zdemontować centralne rolki dociskowe, gdyż. mogą zakłócać zasilanie PCB. Zasadniczo rolki boczne można również zdemontować.

Na koniec należy wyjąć mechanizm czyszczenia głowicy drukującej. Mechanizm trzyma się za pomocą zatrzasków i można go bardzo łatwo usunąć, ale przy wyjmowaniu należy zachować szczególną ostrożność, ponieważ. Ma różne rurki.

Demontaż drukarki został zakończony. Teraz zacznijmy jego „lifting”.

Krok 3: Zdejmij platformę głowicy drukującej

Rozpoczynamy proces modernizacji drukarki. Praca wymaga dokładności i stosowania sprzętu ochronnego (trzeba chronić oczy!).

Najpierw należy odkręcić szynę, która jest przykręcona dwiema śrubami (patrz zdjęcie powyżej). Odkręcony? Odłożymy to na bok, nadal będziemy go potrzebować.

Teraz zwróć uwagę na 2 śruby w pobliżu mechanizmu czyszczenia głowicy. Odkręcamy je również. Jednak po lewej stronie robi się to nieco inaczej, gdzie można odciąć zapięcia.
Aby zdjąć całą platformę z głowicą, najpierw dokładnie wszystko sprawdź i zaznacz markerem te miejsca, w których konieczne będzie przecięcie metalu. A następnie ostrożnie przetnij metal za pomocą szlifierki ręcznej (Dremel itp.)

Krok 4: Czyszczenie głowicy drukującej

Ten krok jest opcjonalny, ale ponieważ drukarka została całkowicie zdemontowana, najlepiej od razu wyczyścić głowicę drukującą. Co więcej, nie ma w tym nic skomplikowanego. W tym celu użyłem zwykłych wkładek do uszu i środka do czyszczenia szyb.

Krok 5: Instalowanie platformy głowicy drukującej Część 1

Po rozebraniu i wyczyszczeniu wszystkiego przyszedł czas na montaż drukarki, uwzględniając niezbędny prześwit do druku na tekstolicie. Lub, jak mówią jeepery, „podnoszenie” (czyli podnoszenie). Wysokość podnoszenia zależy całkowicie od materiału, na którym będziesz drukować. W mojej modyfikacji drukarki planowałem zastosować podajnik materiału stalowego z dołączonym do niego tekstolitem. Grubość platformy dostarczającej materiał (stal) wynosiła 1,5 mm, grubość foliowego tekstolitu, z którego zwykle wykonywałem deski, również wynosiła 1,5 mm. Uznałem jednak, że główka nie powinna zbyt mocno dociskać materiału, dlatego na szczelinę wybrałem około 9mm. Ponadto czasami drukuję na dwustronnym tekstolicie, który jest nieco grubszy niż jednostronny.

Aby łatwiej było mi kontrolować poziom uniesienia, zdecydowałem się na zastosowanie podkładek i nakrętek, których grubość mierzyłem suwmiarką. Kupiłem też do nich kilka długich śrub i nakrętek. Zacząłem od przedniego systemu podawania.

Krok 6 Instalowanie platformy głowicy drukującej Część 2

Przed zainstalowaniem platformy głowicy drukującej należy wykonać małe zworki. Zrobiłem je z rogów, które przeciąłem na 2 części (patrz zdjęcie powyżej). Oczywiście możesz je wykonać samodzielnie.

Następnie zaznaczyłem otwory do wiercenia w drukarce. Dolne otwory można łatwo oznaczyć i wywiercić. Następnie natychmiast przykręć wsporniki na miejsce.

Następnym krokiem jest zaznaczenie i wywiercenie górnych otworów w platformie, jest to nieco trudniejsze, ponieważ. wszystko powinno być na tym samym poziomie. Aby to zrobić, umieściłem kilka nakrętek w punktach dokowania platformy z podstawą drukarki. Korzystając z poziomu, upewnij się, że platforma jest wypoziomowana. Zaznaczamy otwory, wiercimy i dokręcamy śrubami.

Krok 7 Podnoszenie mechanizmu czyszczącego głowicę drukującą

Kiedy drukarka zakończy drukowanie, głowica „parkuje” w mechanizmie czyszczącym głowicę, gdzie czyszczone są dysze głowicy, aby zapobiec ich wysychaniu i zatykaniu. Ten mechanizm również trzeba trochę podnieść.

Naprawiłem ten mechanizm za pomocą dwóch narożników (patrz zdjęcie powyżej).

Krok 8: System podawania

Na tym etapie rozważymy proces produkcji systemu podawania i instalację czujnika podawania materiału.

Przy projektowaniu układu podawania pierwszym problemem był montaż czujnika podawania materiału. Bez tego czujnika drukarka by nie działała, tylko gdzie i jak ją zamontować? Gdy papier przechodzi przez drukarkę, czujnik ten informuje sterownik drukarki o przejściu górnej krawędzi papieru i na podstawie tych danych drukarka oblicza dokładne położenie papieru. Czujnik podawania to konwencjonalny fotodetektor z diodą emitującą. Podczas przepuszczania papieru (w naszym przypadku materiału) wiązka w czujniku zostaje przerwana.
W przypadku czujnika i układu podawania zdecydowałem się zrobić platformę ze sklejki.

Jak widać na powyższym zdjęciu skleiłem ze sobą kilka warstw sklejki, tak aby pasza zlicowała się z drukarką. W odległym rogu platformy zamontowałem czujnik podawania, przez który będzie przechodził materiał. W sklejce zrobiłem małe nacięcie w celu włożenia czujnika.

Kolejnym zadaniem była konieczność wykonania przewodników. Do tego użyłem narożników aluminiowych, które przykleiłem do sklejki. Ważne jest, aby wszystkie kąty miały wyraźnie 90 stopni, a prowadnice były ściśle równoległe do siebie. Jako materiał wsadowy użyłem blachy aluminiowej, na którą zostanie ułożony i utrwalony do druku miedziowany tekstolit.

Arkusz podawania materiału wykonałem z blachy aluminiowej. Starałem się, aby rozmiar arkusza był w przybliżeniu równy formatowi A4. Po poczytaniu trochę w internecie na temat działania czujnika podawania papieru i samej drukarki dowiedziałem się, że aby drukarka działała poprawnie należy wykonać małe wycięcie w rogu arkusza podawania materiału tak aby że czujnik zadziała nieco później niż rolki podające zaczną się obracać. Długość cięcia wynosiła około 90 mm.

Gdy już wszystko było zrobione, umieściłem zwykłą kartkę papieru w arkuszu podajnika, zainstalowałem wszystkie sterowniki na komputerze i wykonałem wydruk testowy na zwykłej kartce.

Krok 9: Napełnij ponownie wkład atramentowy

Ostatnia część modyfikacji drukarki poświęcona jest atramentowi. Konwencjonalny atrament firmy Epson nie jest odporny na procesy chemiczne zachodzące podczas trawienia płytki drukowanej. Dlatego potrzebny jest specjalny atrament, nazywa się go żółtym tuszem Mis Pro. Jednakże ten atrament może nie nadawać się do innych drukarek (innych niż Epson), ponieważ. można tam zastosować inne rodzaje głowic drukujących (Epson stosuje głowicę piezoelektryczną). Sklep internetowy inksupply.com ma dostawę do Rosji.

Oprócz tuszu kupiłem nowe wkłady, chociaż oczywiście stare można wykorzystać, jeśli je dobrze umyjesz. Naturalnie do ponownego napełnienia wkładów potrzebna będzie również zwykła strzykawka. Kupiłem także specjalne urządzenie do resetowania wkładów do drukarek (niebieskie na zdjęciu).

Krok 10. Testy

Przejdźmy teraz do testów wydruku. W programie do projektowania Eagle wykonałem kilka wydruków, ze ścieżkami o różnej grubości.

Jakość wydruku można ocenić na podstawie powyższych zdjęć. Poniżej film z wydruku:

Krok 11 Trawienie

W przypadku płyt trawionych wykonanych tą metodą odpowiedni jest tylko roztwór chlorku żelaza. Inne metody trawienia (siarczan miedzi, kwas solny itp.) mogą powodować korozję żółtego atramentu Mis Pro. Podczas trawienia chlorkiem żelaza lepiej jest podgrzać płytkę drukowaną za pomocą opalarki, przyspiesza to proces trawienia i tak dalej. mniejsza warstwa atramentu „zjada”.

Temperaturę ogrzewania, proporcje i czas trawienia dobiera się empirycznie.

Najprostszą, najtańszą i najskuteczniejszą metodą wytwarzania płytek drukowanych w domu jest tak zwane „żelazko laserowe” (lub LUT). Opis tej metody można łatwo znaleźć po odpowiednich słowach kluczowych, więc nie będziemy się nad nią szczegółowo rozwodzić, zauważamy jedynie, że w najprostszej wersji wystarczy dostęp do drukarki laserowej i najzwyklejszego żelazka (nie licząc zwykłe materiały do trawienia płytek drukowanych). Czyli nie ma alternatywy dla tej metody?

Opracowując różnorodne urządzenia elektroniczne wykorzystywane np. podczas testowania monitorów, zastosowaliśmy kilka metod montażu podzespołów elektronicznych. Jednocześnie nie zawsze używano płytek drukowanych jako takich, ponieważ przy tworzeniu prototypów i urządzeń w jednym egzemplarzu (a często okazywało się, że to jedno i drugie), z zastrzeżeniem nieuniknionych błędów i modyfikacji, często jest to bardziej opłacalne i bardziej wygodne w użyciu fabrycznie wykonane płytki prototypowe, wykonujące okablowanie cienką linką w izolacji teflonowej. W podobny sposób robią to nawet najbardziej znane firmy, czego dowodem jest prototyp zabawkowego robota AIBO firmy Sony.

W sklepach stosunkowo tanie dwustronne, ocynowane, a nawet z platerowanymi otworami i maską ochronną na zworkach, płytki stykowe bardzo wysokiej jakości.

Należy pamiętać, że takie płytki prototypowe umożliwiają osiągnięcie dużej gęstości montażu bez większego wysiłku, ponieważ nie ma potrzeby zajmowania się okablowaniem ścieżek przewodzących. Jednak np. przy opracowywaniu bloków mocy i przy stosowaniu elementów o niestandardowym rozstawie pinów lub ich geometrii, a także przy stosowaniu elementów do montażu powierzchniowego (czego jeszcze nie robimy) trudno jest skorzystać z gotowych prototypów deski.

Jako alternatywę dla płyt stykowych zastosowaliśmy metody nacinania folii w szczelinach pomiędzy podkładkami przewodzącymi oraz wspomnianą metodę LUT. Pierwsza metoda ma zastosowanie tylko w przypadku najprostszych opcji okablowania, ale nie wymaga niczego poza ostrym nożem i linijką. Metoda LUT dała ogólnie dobre wyniki, ale pożądana była pewna różnorodność. Sposób stosowania uznaliśmy za zbyt pracochłonny i wymagający stosowania żrących środków chemicznych, co nie zawsze jest akceptowalne w warunkach domowych. Przypadek pozwolił nam poznać inny sposób - metodę bezpośredniego druku atramentowego szablonu na włóknie szklanym pokrytym folią (słowa kluczowe do wyszukiwania w języku angielskim - Direct to PCB Inkjet Printing).

Metoda podzielona jest na następujące kroki:

Właściwe uszczelnienie pigmentowany
Termiczne utrwalanie wydrukowanego szablonu. W takim przypadku atrament staje się odporny na działanie roztworu trawiącego.
Usuwanie atramentu z płytki drukowanej.

Istnieje również alternatywa:

Drukowanie ogólnie każdy tusz szablonowy płytki drukowanej bezpośrednio na folii z włókna szklanego, z reguły przy użyciu zmodyfikowanej drukarki atramentowej.
Na jeszcze wilgotny atrament natryskuje się sproszkowany toner z drukarki/kopiarki laserowej, a nadmiar toneru usuwa się.
Termiczne utrwalanie wydrukowanego szablonu. Dzięki temu toner utrwala się i bezpiecznie przylega do folii.
Wytrawianie niewzorzystych odcinków folii w zwykły sposób, na przykład za pomocą chlorku żelaza III.
Usuwanie zbrylonego toneru z płytki drukowanej.

Nie braliśmy pod uwagę drugiej opcji ze względu na niechęć do pracy z tonerem w proszku, który przy przypadkowym złym ruchu lub kichnięciu może zabrudzić wszystko dookoła. Wszystkie wdrożone metody bezpośredniego drukowania szablonów atramentowych, które znaleźliśmy, dotyczyły drukarek atramentowych Epson. Również rodzaj atramentu, a raczej rodzaj zastosowanego w nich barwnika – pigmentu, na stałe kojarzą nam się z drukarkami tego producenta, dlatego poszukiwania odpowiedniej drukarki rozpoczęliśmy od katalogu Epsona. Podobno Epson ma lub przynajmniej miał modele, które potrafią drukować na nośnikach o grubości do 2,4 mm (a nie tylko na płytach CD/DVD), np. Epson Stylus Photo R800, ale ten model nie jest już produkowany, ale my nie wiedziałem z góry, czy możliwe będzie zastosowanie czegoś z nowoczesnych analogów (oczywiście nie taniego). W rezultacie zdecydowano się poszukać najtańszego modelu wykorzystującego atrament pigmentowy. Znaleziono model - Epson Stylus S22. Ta drukarka okazała się najtańsza spośród wszystkich drukarek Epson - cena za nią wynosiła niecałe 1500 rubli, potem jednak zauważalnie wzrosła: w moskiewskim handlu detalicznym (równowartość rubla znajduje się w podpowiedzi) - nie dotyczy (0) .

Pobieżne oględziny wykazały potrzebę istotnych zmian w konstrukcji drukarki, gdyż umożliwiała ona druk na nośnikach giętkich wraz z ich wyginaniem w trakcie przemieszczania się z tacy ładującej od góry do tacy wyjściowej. Opisaną poniżej sekwencyjną modyfikację zsyntetyzowano w kilku iteracjach, gdyż po kolejnym montażu okazało się, że należy wprowadzić pewne zmiany w projekcie. Nie można zatem wykluczyć możliwości wystąpienia drobnych niedokładności w opisie tego procesu. Modyfikacja ma dwa główne cele. Po pierwsze, aby zapewnić prostą linię bez zagięć i różnic wysokości, podaj media, na które trzeba zmienić, ale w rzeczywistości odtworzyć tace wejściowe i wyjściowe. Po drugie, aby zapewnić możliwość druku na grubych materiałach - do 2 mm, w przypadku których konieczne jest podniesienie zespołu z głowicą drukującą i jej suwakiem prowadzącym. Więc:

1. Odkręć dwie śruby na tylnej ściance i zdejmij obudowę, luzując zatrzaski, którymi nadal trzyma się ona do dna.

2. Odłączyć kabel centrali od płyty głównej, odkręcić dwie śruby samogwintujące mocujące centralę,

odłączyć kabel od panelu sterowania i odłożyć go na bok. Nadal jest przydatna, w przeciwieństwie do obudowy etui.

3. Odkręć 4 śruby zespołu podawania papieru, zwolnij przewody prowadzące do silnika karetki, naciśnij blokadę przekładni rolki podającej, zdejmij stojak rolki podającej i cały zespół podajnika, zdejmij boczny zacisk papieru - te części nie będą już być przydatnym.

4. Odkręć wkręt samogwintujący na podstawce wkładu chłonnego i na zasilaczu, odłącz wąż spustowy od podstawki i kabel od zasilacza na płycie głównej, wyjmij podstawkę na wkład chłonny i zasilacz. Odłóż je na bok – nadal są przydatne.

5. Odkręć dwie śruby samogwintujące listwę z rolkami dociskającymi wychodzący arkusz, usuń ten zespół i przenieś go na stos z „dodatkowymi” częściami.

6. Po prawej stronie odkręć śrubę samogwintującą i śrubę mocującą sanie, po których porusza się głowica drukująca.

Usuń sprężynę dociskającą sanki.

Zdejmij sprężynę linijki karetki (taśmy z pociągnięciami) i samą linijkę.

Odkręć dwie śruby mocujące płytę główną,

i odsuń go od slajdu (uważaj na czujnik papieru!). Odkręć śrubę mocującą sanki, znajdującą się pod płytą główną.

Po lewej stronie odkręć śrubę samogwintującą mocującą sanki.

Odłącz złącze silnika podajnika (J7) od płyty głównej.

Odłącz sprężynę po lewej stronie sań.

Wyjmij zespół prowadnicy z karetką drukującą i płytą główną.

7. Po lewej stronie odkręcić wkręt samogwintujący blokady wału przeciągacza,

zdemontować wał i jego element ustalający.

8. Usuń wszystkie dodatkowe prowadnice na początku przeciągacza, które są przymocowane do zatrzasków.

9. Za pomocą piły do metalu i pilników igłowych wytnij okienko w dnie od stojaków bocznych, do spodu podajnika i do wału podajnika. Wygodnie jest wykorzystać istniejące rowki i otwory w dnie. Odetnij zadziory nożem, usuń trociny.

10. Teraz musisz utworzyć tacę bezpośredniego podawania. Aby to zrobić, możesz użyć dwóch kawałków aluminiowego narożnika o wymiarach 10 na 10 mm i długości 250 mm oraz części oryginalnej podpórki papieru w podajniku wejściowym (możesz użyć dowolnej sztywnej płyty o odpowiednim rozmiarze). Narożniki mocuje się za pomocą wkrętów z łbem wpuszczanym M3, jak pokazano na zdjęciach poniżej. Na pionowych płaszczyznach obudowy drukarki, do której przymocowane są rogi, należy wyciąć rowki, aby podajnik wejściowy można było lekko przesuwać w górę i w dół w celu dokładnego dopasowania jego położenia.

W prawym rogu musisz odciąć pionowy róg, w przeciwnym razie prawa rolka dociskowa będzie się o nią opierać. Również na palecie należy wyciąć rowek naprzeciwko czujnika papieru (choć najwyraźniej nie można tego zrobić).

I nałóż kawałek rurki na antenę czujnika papierowego, nieco ją wydłużając.

11. Odłączyć czujnik położenia wału podajnika (jedna śruba), odciąć zatyczkę na obudowie czujnika i zamocować, zsuwając go maksymalnie w dół.

Podczas kolejnego montażu należy sprawdzić, czy krążek z uderzeniami znajduje się na środku szczeliny czujnika i nie dotyka jego krawędzi.

12. Pod trzema punktami mocowania sanek umieść a dwa podkładki z otworem 4 mm każda o grubości 1 mm. W przypadku stosowania szerokich podkładek w dwóch miejscach należy je spiłować tak, aby nie opierały się o elementy korpusu.

13. Zdjąć rolki dociskowe, nałożyć na nie 2-3 warstwy (co najmniej 3 warstwy na centralnej parze rolek) rurki termokurczliwej z obkurczeniem warstw pośrednich za pomocą opalarki lub innej metody podgrzewania. Pilnikiem pogłębiamy rowki pod wałki tak, aby swobodnie się obracały. Włóż rolki w uchwyty.

14. W pozycji zaparkowanej oraz w procesie czyszczenia dysz i inicjalizacji nowych wkładów, do dolnej powierzchni głowicy drukującej, w której znajdują się dysze, dociskana jest podkładka z gumową uszczelką. Od dołu do podkładki podłączona jest rurka prowadząca do pompy próżniowej. Podczas czyszczenia pompa zasysa atrament z wkładów, a podczas przechowywania dysze są zabezpieczone przed zasychaniem znajdującego się w nich atramentu. Dlatego ważne jest, aby upewnić się, że gumowa uszczelka dobrze przylega do głowicy, ale ze względu na ruch sań i głowicy drukującej w górę, warunek ten może nie zostać spełniony. Konieczne jest zwiększenie ruchu poduszki w łóżeczku. Aby to zrobić, będziesz musiał zdjąć lub przynajmniej odsunąć pompę - odkręć dwie śruby i wyciśnij dwa zatrzaski.

Następnie zdejmij sprężynę napinającą łóżko, wyjmij zespół poduszki i łóżka i odłącz rurkę wystającą z poduszki. Następnie odetnij nożem około 1,5 mm w odpowiednich miejscach fragmenty korpusu poduszki i łóżeczka, zwiększając pionowy skok poduszki. Następnie złóż węzeł z powrotem. Ponieważ automatyczne czyszczenie dysz i inicjalizacja wkładów dawało dziwne rezultaty przy stosowaniu nieoryginalnych wkładów, postanowiliśmy odłączyć pompkę od podkładki, do czego użyliśmy kawałka rurki i trójnika. Aby usunąć nadmiar tuszu lub przy ręcznym myciu podkładki można do trójnika podłączyć strzykawkę lub po prostu zacisnąć palcem jej wylot i przewijając wałek podajnika do tyłu (przy kole zębatym z przodu po lewej stronie) skorzystać z drukarki pompa.

15. Zmontuj drukarkę w odwrotnej kolejności. Podczas montażu wału podajnika należy dokładnie oczyścić gniazda z wiórów i kurzu i nałożyć na nie warstwę smaru oraz odpowiednie obszary wału. Po zainstalowaniu wału należy wyregulować tacę podającą. Odkręcając śruby mocujące tacę do bocznych ścianek obudowy, stosując sztywną płytkę o odpowiednim rozmiarze (na przykład kawałek włókna szklanego), należy zadbać o to, aby ruch płyty z podajnika wzdłuż podajnika wałka i wzdłuż wałka w zasobniku wyjściowym jest równa, bez różnic wysokości. Należy także zadbać o to, aby prowadnice podajnika były ściśle równoległe i prostopadłe do wału podajnika. Po znalezieniu takiego położenia podajnika należy dokręcić śruby i zaleca się przymocowanie go do boku nakrętek kroplą lakieru. Następnie kontynuuj budowanie. Po prawej stronie ze względu na przesunięcie sanek do góry, a raczej otwór montażowy nie będzie pokrywał się z otworem w stojaku kufra - można spiłować otwór i przykręcić sanki śrubą, lub można zostawić tak to jest.

Tackę podkładki chłonnej, po wcześniejszym skróceniu jej prawego słupka, zamontowaliśmy w pierwotnym miejscu, mocując ją w dwóch punktach za pomocą gorącego kleju. Zasilacz nie zmieścił się w swoim pierwotnym miejscu, dlatego nie znaleźliśmy nic lepszego niż po prostu przymocowanie go plastikową opaską na lewym stojaku ramy drukarki. Panel sterowania przykręciliśmy do oczka na zasilaczu.

Oryginalna taca wyjściowa powoduje załamanie wydruków, dlatego należy ją ulepszyć, aby zapewnić gładkie wydruki w poziomie. Aby to zrobić, po prostu podłóż pod tacę coś o wysokości nieco mniejszej niż 3 cm, a na tacę połóż kilka grubych czasopism lub plik papieru. Jednak po pewnym czasie zastąpiliśmy tę konstrukcję tacką wykonaną z obudowy niedziałającego odtwarzacza DVD. Co trzeba zrobić z obudową, aby zamienić ją w tacę, widać na zdjęciach, jednak tutaj każdy może wykorzystać swoją wyobraźnię i improwizowany materiał.

Wynik:

Przesuń sanki w górę do b O większa wartość niż opisana powyżej wiąże się z pewnymi trudnościami. Problematyczne obszary to przynajmniej czujnik położenia wału podającego, prawy wspornik linijki wózka i zespół parkujący. Być może coś innego. W rezultacie grubość materiału, na którym zmodyfikowana drukarka może drukować, wynosi około 2 mm lub trochę więcej, dlatego przy tekstolicie o grubości 1,5 mm podłoże nie powinno być grubsze niż 0,5 mm, przy czym powinno być wystarczająco sztywne do przenoszenia wykrojów płytek drukowanych. Odpowiednim i niedrogim materiałem okazał się gruby karton, na przykład z teczki na dokumenty. Liner należy przyciąć dokładnie na szerokość podajnika wejściowego, ponieważ wszelkie przesunięcia poziome będą miały wpływ na dokładność druku. W naszym przypadku podłoże okazało się mieć wymiary 216,5 na 295 mm. Nie można zastosować oryginalnego zespołu podającego, dlatego podkład należy podawać ręcznie pod rolki dociskowe, ale czujnik papieru nie może być aktywowany. Z tego powodu konieczne będzie wykonanie w podłożu wycięcia pod antenę czujnika papierowego, w naszym przypadku w odległości 65 mm od prawej krawędzi, o głębokości 40 mm i szerokości 10 mm. W tym przypadku druk rozpoczyna się w odległości 6 mm od dołu wycięcia, czyli 6 mm przed wykrytą przez drukarkę krawędzią nośnika. Dlaczego tak się dzieje, nie wiemy. Aby przymocować wykroje do podłoża, wygodnie jest użyć dwustronnej taśmy klejącej. Rolki dociskowe dociskają podkład do rolki podającej z dużą siłą, dzięki czemu rolki nie mogą wjeżdżać ani wychodzić z przedmiotu obrabianego, aby zapewnić płynny druk. Aby zapewnić taki stan, przed, po i ewentualnie z boków przedmiotu należy skleić materiał o tej samej grubości. Ułatwi to również ustawienie przedmiotu obrabianego do druku seryjnego i/lub dwustronnego.

Oryginalne wkłady wyczerpały się dość szybko, ale ogólnie wyniki przy użyciu oryginalnych atramentów były bardzo dobre. Dobry. Zdecydowano się jednak na zakup wkładów wielokrotnego użytku i kompatybilnych atramentów.

Dusza na tym nie poprzestała, próbowano modyfikować atramenty, aby zwiększyć w nich zawartość składnika polimerowego. W wyniku tych eksperymentów dysze z tuszem czarnym zostały zatkane w 90%, w przypadku magenty w 50%, jedna dysza nie działała w rzędzie „żółtym”, a jedynie dysze z atramentem cyjanowym pozostały w pełni sprawne. Do wydrukowania szablonów wystarczy jednak jeden kolor. Ponieważ atrament magenta dał najlepszy wynik, to właśnie one zostały uzupełnione w cyjanowym wkładzie atramentowym.

1. Przygotuj powierzchnię przedmiotu obrabianego. Jeżeli jest w miarę czysty to wystarczy odtłuścić acetonem. W przeciwnym razie odtłuścić, oczyścić gąbką ścierną i w celu utlenienia wstawić do piekarnika na 15-20 minut w temperaturze 180°C. Następnie ostudzić i odtłuścić acetonem.

2. Za pomocą dwustronnej taśmy klejącej i pomocniczych skrawków tekstolitu przymocuj obrabiany przedmiot do podłoża.

3. Przekonwertuj szablon na czysty kolor, który będzie używany podczas drukowania. W naszym przypadku na niebiesko (RGB = 0, 255, 255). Wykonaj wydruk próbny (nie możesz wydrukować całego szablonu, a jedynie całościowe punkty, np. rogi), jeśli to konieczne, w programie używanym do drukowania popraw położenie szablonu, zmyj poprzedni wynik acetonem, powtórz w razie potrzeby procedurę korekty.

4. Wydrukuj szablon na pustym miejscu. Najlepsze wyniki uzyskuje się przy następujących ustawieniach:

5. Wysuszaj przedmiot na powietrzu przez 5 minut, możesz użyć suszarki do włosów, aby przyspieszyć. Następnie odłączyć obrabiany przedmiot od podłoża i przeprowadzić wstępne utrwalanie w piekarniku na 15 min (czas od włączenia piekarnika) w maksymalnej temperaturze 200°C. Ostudzić obrabiany przedmiot.

6. W celu dokładnego ułożenia drugiej warstwy można wywiercić kilka otworów o małej średnicy, na przykład 1 mm, w punktach mocowania przyszłej deski. Przymocuj przedmiot powierzchnią drugiej warstwy do góry, natomiast dwustronną taśmę klejącą należy przykleić do całkowicie pomalowanych obszarów pierwszej warstwy. Jeżeli obrabiany przedmiot jest mocno zaciśnięty pomiędzy dwiema płytami z przodu i z tyłu, wówczas dwustronna taśma klejąca nie jest konieczna. Odtłuścić obrabiany przedmiot acetonem.

7. Ułóż i wydrukuj – powtórz kroki 3 i 4.

8. Wysusz obrabiany przedmiot na powietrzu przez 5 minut, możesz użyć suszarki do włosów, aby przyspieszyć. Następnie odrywamy obrabiany przedmiot od podłoża, mocujemy go na stojakach np. ze spinaczy biurowych, wkładamy do piekarnika i pieczemy przez 15 minut (czas od włączenia piekarnika) w maksymalnej temperaturze 210°C. Ostudzić obrabiany przedmiot.

9. Zbadaj przedmiot, zamaluj miejsca podejrzanie cienką warstwą tuszu (np. w pobliżu dziur lub przylegających cząstek kurzu) wodoodpornym markerem. Wytraw przedmiot. Aby powierzchnia obrabianego przedmiotu zachowała odstęp od dna pojemnika, w otwory można wbić wykałaczki (o średnicy 1 mm służące do ułożenia drugiej warstwy), tak aby ostra końcówka wystawała na głębokość 1,5-2 mm , a gruby jest odgryzany na tę samą wysokość. Podczas trawienia okresowo odwracaj tablicę i sprawdzaj gotowość.

Zmyć tusz acetonem.

Ważne notatki.

1. Aby zastosowany atrament stał się odporny na działanie roztworu trawiącego, należy go przechowywać przez około 15 minut (czas od włączenia piekarnika) w maksymalnej temperaturze około 210°C (uzyskanej za pomocą termopary znajdującej się obok do przedmiotu obrabianego). Przedział jest wąski, ponieważ po przekroczeniu go o 5-10 ° C tekstolit zaczyna się zapadać, po opuszczeniu atrament zmywa się roztworem trawiącym. Dokładne warunki w konkretnym przypadku należy dobrać empirycznie. Do kontroli można użyć testu z wacikiem. Jeśli wacik zwilżony wodą łatwo zmywa atrament, należy zwiększyć temperaturę, jeśli nie zmywa się lub tylko lekko plami, wówczas nabyto odporność na roztwór trawiący. Nawet jeśli wacikiem zwilżonym acetonem trudno zmyć farbę, to odporność na roztwór trawiący jest bardzo dobra. W ten sposób możesz wybrać warunki atramentu i utrwalania, które zapewnią najlepsze rezultaty. Warto dodać, że korzystaliśmy z elektrycznego piekarnika grillowego, włączyliśmy tylko górną grzałkę, a gdy tusz już się utrwalił, termostat piekarnika ustawiono na 220°C.

2. Powtarzalność druku sięga około 0,1 mm, dlatego w razie potrzeby można zadrukować go drugi raz na pierwszą stronę szablonu, z pośrednim suszeniem bezpośrednio na podłożu za pomocą opalarki (z możliwością regulacji temperatury) lub domowej suszarki do włosów ustawić na maksymalną temperaturę. Suszenie jest konieczne, aby rolki dociskowe nie smarowały poprzedniej warstwy.

3. Produkcja dwóch stron może odbywać się sekwencyjnie. Najpierw wydrukuj i sklej pierwszą stronę, a drugą zabezpiecz folię np. farbą akrylową w sprayu. Wytraw pierwszą stronę, usuń zabezpieczenie z drugiej strony acetonem, wydrukuj i zabezpiecz drugą stronę, zabezpiecz pierwszą farbą, wytraw drugą stronę i usuń zabezpieczenie z pierwszej.

4. Drukować należy w następujący sposób: najpierw wysłać zadanie drukowania, poczekać, aż drukarka zgłosi brak papieru, następnie ostrożnie wsunąć podłoże z zamocowanym przedmiotem pod rolki dociskowe, przewijając rolkę podającą za pomocą znajdującej się z przodu przekładni w lewo, a następnie naciśnij przycisk , aby kontynuować drukowanie. Jeśli pomiędzy sesjami drukowania będą krótkie przerwy, drukarka nie przeprowadzi krótkiej procedury czyszczenia, dlatego można najpierw załadować nośnik z blankietem, a następnie wysłać zadanie drukowania.

5. Należy zachować szczególną czystość, ponieważ kurz, który opadnie na mokry atrament na obrabiany przedmiot, może spowodować uszkodzenie.

W ten sposób wykonano kilka dwustronnych płytek drukowanych z chociaż torami Na niż 0,5 mm, na obszarach testowych wykazano możliwość uzyskania śladów o szerokości 0,25 mm, co oczywiście nie stanowi ograniczenia tej metody.

P.S. Przykład płyty dwustronnej z torami 0,25 mm (podczas projektowania ustalono normy 0,25 mm dla szerokości torów i szczelin, ale przy ręcznym dostrajaniu odległości między torami zwiększono jako jak najbardziej). Należy pamiętać, że przy produkcji płyt dwustronnych najwyraźniej nadal bardziej niezawodne jest drukowanie i trawienie stron sekwencyjnie. Strona 1:

Strona 2:

Można wyróżnić trzy rodzaje defektów:

1. Zniekształcenie liniowe, które najwyraźniej wynika z faktu, że jedna strona została zadrukowana w szybkim trybie dwuprzebiegowym, a druga w wolnym trybie jednoprzebiegowym. Oznacza to, że lepiej jest drukować obie strony w tym samym trybie.

2. Miejscami ślady są lekko poszerzone na skutek rozchodzenia się atramentu. Wadzie tej można zapobiec starannie przygotowując powierzchnię - odtłuścić szmatką nasączoną acetonem, następnie dokładnie przetrzeć suchym wacikiem.

3. Od jednej krawędzi gąsienicy i klocków wytrawiono zauważalnie więcej. Stało się to z powodu przegrzania, w wyniku czego atrament stał się bardzo ciemny i zaczął się odklejać. Oznacza to, że należy uważnie monitorować równomierność ogrzewania (wybrać miejsce w piekarniku, w którym ogrzewanie jest bardziej równomierne) i w żadnym wypadku nie dopuścić do przegrzania - atrament powinien zauważalnie przyciemnić, ale nie nabrać ciemnoszarego odcienia.

Usterki te nie okazały się jednak krytyczne i w efekcie bez jakiejkolwiek korekty okablowania otrzymaliśmy w pełni działające urządzenie.

Drukowanie tkanin w domu

Za pomocą konwencjonalnej drukarki atramentowej, którą większość czytelników ma w domu, możesz umieścić napisy i rysunki na ubraniach, a także wykonać flagi, proporczyki i inne drobne unikatowe przedmioty.

Nośniki do przesyłania obrazu

Praktycznie każda drukarka atramentowa lub urządzenie wielofunkcyjne, zarówno nowoczesne, jak i już dawno wycofane z produkcji, może drukować obrazy na specjalnych nośnikach w celu przeniesienia na tkaniny bawełniane i mieszane, które wytrzymują długotrwałe ciepło. Struktura takiego nośnika składa się z gęstego podłoża papierowego oraz cienkiej, elastycznej warstwy, która po podgrzaniu łączy się z tkaniną – to na jej powierzchnię nakładany jest atrament w procesie drukowania.

Każdy z wiodących na świecie producentów drukarek atramentowych posiada w swojej ofercie markowe nośniki druku służące do przenoszenia obrazów na tkaninę. Na przykład firma Canon ma w swojej ofercie nośniki do nadruków na koszulki (TR-301), firma Epson oferuje papier transferowy do naprasowywania na zimno (C13S041154), a HP oferuje folie do naprasowywania na koszulki (C6050A). Opakowania detaliczne wymienionych nośników (rysunek 1) zawierają 10 arkuszy papieru formatu A4.

Ponadto zewnętrzni producenci produkują również nośniki do przenoszenia obrazów na tkaninę. Na przykład Lomond, znana firma w naszym kraju, oferuje kilka opcji na raz: Papier transferowy do drukarek atramentowych do jasnych tkanin (do jasnych tkanin), Papier transferowy do drukarek atramentowych do ciemnych tkanin (do ciemnych tkanin) i Transfer do drukarek atramentowych Luminous Papier (nadaje się do ciemnych i jasnych tkanin, a dzięki dodatkom fluorescencyjnym obraz świeci w ciemności). Wymienione nośniki Lomond (Rysunek 2) są dostępne w opakowaniach po 10 i 50 arkuszy w formatach A4 i A3.

Przygotowanie obrazu

Przygotowanie i wydruk obrazu można wykonać w dowolnym edytorze grafiki rastrowej lub wektorowej. Należy jednak pamiętać, że ze względu na specyfikę zarówno technologii atramentowej, jak i samego procesu termotransferu, obraz przeniesiony na tkaninę za pomocą specjalnego nośnika będzie znacznie różnił się od tego samego obrazu wydrukowanego przez tę samą drukarkę na zwykłym, a nawet bardziej na papierze fotograficznym. W szczególności obraz przeniesiony na tkaninę charakteryzuje się niższym kontrastem, mniejszą gamą barw i słabszym odwzorowaniem jasnych odcieni w porównaniu z wydrukiem kontrolnym wykonanym nawet na zwykłym papierze biurowym. Aby zminimalizować straty podczas przygotowywania obrazów rastrowych (zdjęć, reprodukcji itp.) należy zwiększyć ich kontrast i nasycenie. Podczas tworzenia i edytowania obrazów wektorowych rozsądnie jest używać czystych, nasyconych kolorów do wypełniania obiektów i konturów oraz, jeśli to możliwe, unikać stosowania jasnych odcieni i bardzo cienkich linii.

Zdjęcia oraz rysunki wektorowe i rastrowe z dużą ilością półtonów i przejść gradientowych najlepiej będą wyglądać na produktach wykonanych z białej tkaniny o delikatnej fakturze. Faktem jest, że kolor tkaniny inny niż biały może zauważalnie zniekształcać kolorystykę oryginalnego obrazu. Z tego powodu, aby przenieść obraz na tkaninę melanżową lub kolorową, zaleca się tworzenie wzorów monochromatycznych lub obrazów z ograniczoną liczbą kolorów.

W celu najbardziej efektywnego wykorzystania mediów specjalnych, na jednym arkuszu można ułożyć kilka oddzielnych obrazów o małych rozmiarach niczym szczegóły wzoru, pozostawiając między ich krawędziami odstępy o szerokości 10-15 mm.

Foka

Zatem obraz jest gotowy. W ustawieniach drukarki wybierz nośnik termotransferowy, rozmiar i orientację arkuszy, które mają zostać użyte (Rysunek 3). Aby napisy przeniesione na tkaninę można było normalnie odczytać, a obrazy „patrzyły” w tę samą stronę co oryginał, należy je wydrukować w odbiciu lustrzanym. Aby to zrobić, w ustawieniach sterownika drukarki aktywuj opcję odbicia lustrzanego drukowanego obrazu (w wersjach rosyjskich można to nazwać „odbiciem lustrzanym” lub „odwróceniem w poziomie”, po angielsku - odwróceniem lub lustrem). Jeżeli sterownik drukarki, z której korzystasz, nie zapewnia takiej opcji, poszukaj jej w ustawieniach drukowania programu, z którego planujesz wydrukować zdjęcie (rys. 4 i 5). Aby sprawdzić poprawność wybranych ustawień należy skorzystać z trybu podglądu.

Przenieś obraz na tkaninę

Do przeniesienia wydrukowanego obrazu na tkaninę najlepiej nadaje się prasa prasowalnicza - zapewni ona najtrwalsze utrwalenie wzoru. Jeśli jednak wśród przyborów domowych nie ma takiego urządzenia, możesz użyć zwykłego żelazka.

Przygotuj biurko o płaskiej i twardej powierzchni, odpornej na długotrwałe działanie ciepła (deska do prasowania niestety się do tego nie sprawdzi). Ponadto będziesz potrzebować kawałka czystej materii.

Wytnij obraz wydrukowany na arkuszu specjalnego nośnika, odsuwając się 5-6 mm od jego krawędzi.

Ustaw żelazny regulator w pozycji odpowiadającej maksymalnej mocy. Jeśli Twój model jest wyposażony w parowiec, wyłącz go. Pozostaw żelazko włączone na chwilę, aby nagrzało się do maksymalnej temperatury.

Ponieważ warunki mocy i temperatury różnych modeli żelazek różnią się, konieczne będzie eksperymentalne wybranie optymalnego czasu transferu. Aby to zrobić, warto wydrukować kilka obrazów testowych o małym rozmiarze i spróbować przenieść je na niepotrzebny kawałek materiału.

Po upewnieniu się, że żelazko jest ciepłe, połóż przygotowany wcześniej kawałek czystej szmatki na stole roboczym i dokładnie go wygładź, aby nie było żadnych zmarszczek ani fałd. Następnie połóż na tej tkaninie produkt, na który planujesz przenieść wzór. Przygotuj powierzchnię do przeniesienia obrazu poprzez jego prasowanie.

Umieść wycięty wydruk stroną zadrukowaną w dół tam, gdzie chcesz. Aby najlepiej utrwalić obraz, pożądane jest użycie najszerszej części powierzchni roboczej żelazka. Tłumacząc duży obraz, najlepiej wygładzić arkusz w kilku przejściach, powoli przesuwając żelazko mocno dociśnięte do stołu wzdłuż dłuższego boku rysunku (ryc. 6). Czas trwania jednego przejścia powinien wynosić około 30 s.

Obróć żelazko o 180° i powtórz powyższą procedurę, zaczynając od przeciwnego końca. Następnie dokładnie wyprasuj krawędzie obrazu, który ma zostać przesunięty, przesuwając mocno dociśnięte żelazko po obwodzie obrazu.

za pomocą żelazka

Po wykonaniu powyższych kroków poczekaj, aż produkt ostygnie przez jedną do dwóch minut, a następnie ostrożnie oddziel papierową podstawę, chwytając ją za którykolwiek z rogów. Należy pamiętać, że znacznie trudniej będzie usunąć bazę z całkowicie schłodzonego produktu.

Jeśli planujesz nanieść na ten sam produkt kilka obrazów lub napisów, musisz je rozmieścić w taki sposób, aby nie nachodziły na siebie.

Opieka nad towarami gotowymi

Produkty z obrazami naniesionymi opisaną metodą najlepiej prać w zimnej wodzie z dodatkiem proszku do rzeczy kolorowych. T-shirty i koszule z przetłumaczonymi obrazami należy przed włożeniem do pralki wywrócić na lewą stronę. Przygotuj się na to, że po pierwszym praniu kolory na obrazie staną się mniej jasne i nasycone - jest to całkiem normalne.

Dobrze utrwalone obrazy wytrzymują kilkadziesiąt prań przy minimalnej utracie jasności i nasycenia. Jednak optymalną konserwację zapewnia mycie ręczne.

Dowiedzieliśmy się, że wymaga to drukarki płaskiej. Przemysłowa drukarka płaska kosztuje astronomiczne pieniądze, dlatego większość ludzi próbuje zbudować płaską drukarkę typu „zrób to sam”, co nie tylko pozwala zaoszczędzić dużo pieniędzy, ale w zasadzie sprawia, że projekt staje się rzeczywistością bez konieczności sprzedaży połowy mieszkania handlarzom narkotyków na spotkanie.

W rzeczywistości drukarka płaska może służyć jako coś więcej niż tylko uzupełnienie drukowania kolorowych obrazów bezpośrednio na gotowych produktach. Może pełnić funkcję całkowicie niezależnego środka produkcji! Np. do druku na koszulkach i tkaninach (drukarka tekstylna), druku na kafelkach i szkle (dla studia projektowania wnętrz), do wykonywania płytek drukowanych w produkcji elektroniki i wielu, wielu innych. Te. jak widać drukarka płaska to oddzielny biznes, który każdy może zacząć od pierwszej pensji, po prostu wykonując własnoręcznie drukarkę płaską!

Najpierw musisz zrozumieć, na czym polega zmiana drukarki atramentowej. Konwencjonalna drukarka atramentowa jest przeznaczona do drukowania na papierze, ale my chcemy drukować bezpośrednio na twardej powierzchni. Pozostaje nam więc jedynie przeprojektować mechanizm podawania papieru, zamiast którego musimy zamontować ruchomy stół o płaskiej powierzchni, na którym będziemy ustawiać przedmiot, na którym będzie wykonywany bezpośredni nadruk (sklejka, drewno, T-shirt, kafelki, szkło, etui na iPhone'a, bochenek chleba z pamiątkowym napisem itp. .d.).

Nadal możesz napędzać płaski stół z tym samym silnikiem z mechanizmu podawania papieru, ale musisz zrozumieć, że nic cięższego niż kawałek szmaty nie może „przeciągnąć” takiego stołu pod drukarkę. Tak, a sam stół powinien być wykonany z jakiegoś „przewiewnego” materiału, na przykład plexi lub plastiku, i najlepiej z otworami, aby zmniejszyć wagę. A czasami w przypadku drukarek wielkoformatowych wskazane jest nie przesuwanie stołu pod drukarkę, ale samą drukarkę nad stołem! To zadanie z pewnością przekracza możliwości zwykłego silnika!

Myślę, że trzeba zostawić w spokoju silnik natywny drukarki i dostosować silnik krokowy, który będzie jak najbardziej odpowiedni do zadań „podnoszenia ciężkich przedmiotów”. Wybór silników krokowych jest na tyle duży, że pod drukarkę można wciągnąć co najmniej pół metra sześciennego klocków i drukować bezpośrednio na nich. Osobiście jestem zwolennikiem uniwersalności i nie lubię początkowo zamykać się w ramach „druku tylko na tkaninie”, dlatego wybrałem opcję przeróbki drukarki atramentowej na drukarkę płaską z wykorzystaniem zewnętrznego silnika krokowego do napędzania ruchomego stołu .

Do sterowania silnikiem krokowym potrzebny jest sterownik i sterownik. Nie ma pytań o sterownik silnika krokowego - może to być najprostszy A4988 kosztujący 180 rubli, który zapewnia prąd wyjściowy do uzwojenia silnika do 2 amperów (przy zastosowaniu chłodnicy i zewnętrznego chłodzenia wentylatora). To więcej niż wystarczy do napędzania silnika krokowego średniej mocy.

Pozostaje zrozumieć, do czego służy kontroler i jakie funkcje będzie pełnił. Jeśli zdemontujesz dowolną drukarkę atramentową i zwrócisz uwagę na mechanizm podawania papieru, zobaczysz długi wał z gumowanymi rolkami napędzanymi małym silnikiem przez przekładnię. Jest też przezroczysty dysk z małymi czarnymi podziałkami na trzonku – to tzw. enkoder. Dysk enkodera przechodzi przez taki czarny czujnik optyczny, a te podziałki na dysku pomagają elektronice drukarki zrozumieć, jak bardzo przesunął się wałek podawania papieru, czyli innymi słowy, jak bardzo arkusz przesunął się w drukarce. Nasz kontroler po prostu musi po prostu przekonwertować „przesunięcie papieru” na „przesunięcie stołu”. Aby to zrobić musi także „odczytać” dane z enkodera (policzyć ryzyko czarnych) i przekonwertować te dane na kroki dla silnika krokowego.

Jako kontroler możesz wykorzystać swoją ulubioną płytkę Arduino. Najprostszy Arduino można kupić za 500 rubli. Ktoś powie, że Arduino jest za wolne – to nie do końca prawda, a raczej wcale! Arduino to po prostu wygodne środowisko programistyczne dla mikrokontrolerów Atmel AVR. Nikt nie zabrania używania w środowisku Arduino „natywnych” poleceń tego mikrokontrolera zamiast funkcji bibliotecznych środowiska Arduino, które są naprawdę powolne. Przy poleceniach „natywnych” Twój mikrokontroler będzie pracował niemal z częstotliwością zegara (a to przecież jest 16 MHz, stabilizowane rezonatorem kwarcowym na płycie). Dla porównania sygnał z kodera drukarki może docierać z częstotliwością nie większą niż kilkaset herców lub kiloherców, tj. nasz mikrokontroler będzie z grubsza pracował przez 1 cykl i odpoczywał przez pozostałe 1000 cykli!

Czujnik optyczny enkodera drukarki posiada dwa kanały (warunkowo - A i B). Po obróceniu tarczy enkodera na wyjściu czujnika optycznego pojawią się prostokątne impulsy. Kierunek obrotu tarczy enkodera można ustalić, określając, z którego kanału impuls pochodzi jako pierwszy. Jeśli impuls dotarł do kanału A, ale nadal nie ma impulsu w kanale B, wówczas dysk obraca się w kierunku zgodnym z ruchem wskazówek zegara (na przykład); jeśli impuls dotarł do kanału A, a w kanale B jest już impuls, to obrót odbywa się w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara (znowu - na przykład). W prawdziwym programie możemy wtedy łatwo zamienić „-” na „+”, jeśli okaże się, że silnik kręci się w złym kierunku.

Czujnik optyczny podłączony jest do Arduino poprzez wejścia cyfrowe D2 i D3 (oznaczone na płytce Arduino odpowiednio cyframi „2” i „3”). Pozostaje podłączyć sterownik silnika krokowego oparty na module A4988 do wyjścia Arduino. Jako wejście przyjmuje sygnały STEP (jeden stopień lub mikrokrok silnika krokowego) oraz DIR (kierunek obrotu: 1 – w jedną stronę, 0 – w drugą). W Arduino do wyjść STEP i DIR możemy przypisać dowolne piny, które nam się podobają, np. 12 i 13. Na 13-tym pinie zwykle znajduje się również dioda LED bezpośrednio na płytce Arduino, która również da nam wizualne potwierdzenie przeniesienie kroków STEP do sterownika silnika krokowego. Jeśli chcesz możesz podpiąć DIR na pin 13, wtedy dioda będzie świecić przy obróceniu w jedną stronę i zgasnąć przy obróceniu w drugą - również wyraźnie.

Program dla mikrokontrolera jest bardzo prosty. Oto jej zestawienie:

// Piny do wejścia enkodera

#zdefiniuj ENC_A_PIN 2

#zdefiniuj ENC_B_PIN 3

// Odczytaj wartość z kodera
#zdefiniuj ENC_A ((PIND & (1<< ENC_A_PIN)) > 0)
#zdefiniuj ENC_B ((PIND & (1<< ENC_B_PIN)) > 0)

// Piny STEP/DIR
#zdefiniuj KROK_PIN 13
#zdefiniuj DIR_PIN 12

// Wyślij dane do portów STEP/DIR
#zdefiniuj KROK(V) (PORTB = V ? PORTB | (1<< (STEP_PIN-8)) : PORTB & (~(1<<(STEP_PIN-8))))
#define DIR(V) (PORTB = V ? PORTB | (1<< (DIR_PIN-8)) : PORTB & (~(1<<(DIR_PIN-8))))

unieważnij konfigurację()(
intsetup();
konfiguracja dysku();
}

unieważnij konfigurację dysku()(
tryb pin(STEP_PIN, WYJŚCIE);
KROK(0);

tryb pin(DIR_PIN, WYJŚCIE);
KIER.(0);
}

lotna wartość logiczna A, B;

unieważnij intSetup()(
tryb pin(ENC_A_PIN, WEJŚCIE);
A=ENC_A;
dołączPrzerwanie(0, onEncoderChannelA, ZMIEŃ);

tryb pin(ENC_B_PIN, WEJŚCIE);
B=ENC_B;
dołączInterrupt(1, onEncoderChannelB, ZMIEŃ);
}

lotne długie impulsy bez znaku = 0;
lotna wartość logiczna gotDir = false;
lotna wartość logiczna cw = fałsz;

długi bez znaku pps = 2; //impulsy na krok

if(impulsy >= pps)(
impulsy=0;
KROK 1);
opóźnienieMikrosekundy(10);
KROK(0);
}

if(mamDir)(
KIERUNEK(!cw);
gotDir=false;
}
}

void naEncoderChannelA()(

if((A i& B) || (!A i& !B))(
if(!cw) gotDir = true;
cw=prawda;
)w przeciwnym razie(
if(cw) gotDir = true;
cw=fałsz;
}

impulsy++;
}

void onEncoderChannelB()(

if((B && A) || (!B && !A))(
if(cw) gotDir = true;
cw=fałsz;
)w przeciwnym razie(
if(!cw) gotDir = true;
cw=prawda;
}

impulsy++;
}

Kilka wyjaśnień do kodu. W funkcji connectInterrupt() zawieszamy funkcję obsługi na przerwaniu zewnętrznym, które jest wyzwalane zmianą stanu kanału czujnika optycznego enkodera. Każda zmiana z 0 na 1 i z 1 na 0 jest śledzona przez funkcje onEncoderChannelA i onEncoderChannelB odpowiednio dla kanału A i B. Cóż, wtedy po prostu liczymy liczbę impulsów z enkodera i wydajemy polecenia STEP i DIR silnikowi krokowemu. Jak widać - nic skomplikowanego!

Następnie w zależności od konstrukcji stołu i mechanizmu przekładni konieczne będzie dobranie współczynnika konwersji impulsów z enkodera na kroki silnika. W moim programie wartość ta jest ustawiana w zmiennej pps (impulsy na krok - impulsy na krok).

Oto film przedstawiający układ kontrolera dla stołu do drukarki płaskiej w akcji. Do tej pory zamiast kołowego zastosowano enkoder liniowy, ale nie zmienia to istoty. Można zobaczyć jak sterownik steruje położeniem silnika krokowego w czasie rzeczywistym w zależności od położenia czujnika enkodera.

W artykule opisano proces produkcji drukarki płaskiej z drukarki Epson 3880

1)Przygotowanie drukarki.

1.1) Co będzie wymagane?

1. Zestaw wkrętaków (wkrętak elektryczny, śrubokręt dla wygody)
2. szlifierka kątowa (bułgarska)
3. Wiertarka, wiertła do metalu
4. Szczypce.

Demontaż drukarki

Przygotowanie drukarki do konwersji na tekstylną rozpoczniemy od całkowitego demontażu urządzenia.
Mamy tego Epsona Stylus Pro 3880

Najpierw zdejmij całą plastikową obudowę drukarki.
Zdjąć panel sterowania i odłączyć kabel.

Usuwamy boczne plastikowe wyściółki, są one zatrzaskowe.

Demontaż przedniego panelu plastikowego

Zdejmowanie górnej części obudowy

Wyjmowanie tacy podawania papieru

Odłącz czujnik zbiornika zużytego atramentu
(pieluszka), nie będzie nam już potrzebna

Wyjmowanie wszystkich przednich tac wyjściowych papieru

Demontaż tylnej obudowy

Odkręć i wyjmij silnik podawania papieru

Odkręcamy wsporniki mocujące rolkę pobierającą papier

Poluzuj śruby mocujące zespół podawania papieru

I zdejmujemy to

Demontaż plastikowych paneli ochronnych

Pod nimi widzimy schowek na płytkę formatyzatora i zasilacz

Zdejmowanie pokrywy górnej komory

Odłącz wszystkie złącza i kable od płyty formatyzatora

Modyfikacja drukarki
Najpierw musisz usunąć wszystkie niepotrzebne komponenty i części.
Konieczne jest całkowite usunięcie mechanizmu podawania papieru, nie można tego szczególnie żałować, nie będziemy już go potrzebować.

I zdejmujemy to

Demontaż plastikowego panelu

i wały podawania papieru, a także wał napędowy dysku enkodera

Widok z dołu

Nie potrzebujemy już wałków podawania papieru, ale wałek napędowy enkodera należy odciąć tuż za pierścieniem ustalającym i umieścić na miejscu, aby nie zgubić podkładki sprężystej i pierścienia ustalającego.

Usuniemy również mocowanie mechanizmu przednich podajników papieru, nie przeszkadza to zbytnio, ale też nie będzie nam do niczego potrzebne

Teraz odwracamy drukarkę na bok, aby był dostęp do głowicy drukującej. Nas interesuje plastikowa osłona, pod którą znajdują się transoptory

Jest ich dwóch. Musimy usunąć ten, który jest mniejszy

Usunięty transoptor nie jest już potrzebny

Teraz należy przymocować obudowę zawierającą płytę główną i zasilacz do górnej części drukarki, aby w przyszłości nie przeszkadzała w przejściu ruchomej części stołu

Aby to zrobić, weź górną część korpusu i po nałożeniu jej na miejsce zaznacz i wywierć otwory na śruby

Przykręć pokrywę obudowy

Powinno to wyglądać tak

Instalujemy dolną część i podłączamy złącza i kable

Na razie nie można dokręcić śrubek, gdyż potrzebujemy jeszcze dostępu do formatyzatora, żeby podłączyć płytkę sterującą stołem

Usuń metalowy krzyż. Będzie to również zakłócać przejście ruchomej części stołu.

Kolejna metalowa poprzeczka na dole stołu drukarki będzie kolidować ze stołem, więc będziemy musieli użyć szlifierki, aby ją usunąć

Z dolnej plastikowej części obudowy wykonujemy nóżki do naszej drukarki. W jednym z nich znajdować się będzie pojemnik na zużyty tusz (pieluszka)

Szerokość nóg nie powinna być szersza niż przedni plastikowy panel obudowy

Podłączenie tablicy sterującej stołu

Gdy modyfikacja naszej drukarki jest już prawie zakończona, pozostaje nam podłączyć płytkę sterującą stołem

W zestawie montażowym płytki sterującej stołu znajdują się dwa przewody ze złączami i dwa kable.
Zacznijmy od przewodów. Łączymy się z płytą sterującą i płytą główną

Złącze oznaczone CN54 podłącza się do złącza na płycie głównej drukarki, jest ono również oznaczone jako CN54. Blok przewodów nie pasuje do złącza na płycie głównej, ale nie jest straszne ostrożne rozgięcie złącza i podłączenie przewodu.

Ważny!
Na płycie głównej złącze ma 4 piny, a przewód ma 3. Musimy podłączyć przewód jak na zdjęciu, aby prawy pin złącza pozostał niewykorzystany

Oraz do płyty głównej drukarki. Złącze jest również oznaczone jako CN53. Tu już nie ma problemów, blok pasuje do złącza na płycie głównej. Tutaj również prawy styk złącza powinien pozostać niewykorzystany.

Pozostaje połączyć dwie pętle

Jedno z nich podłącza się do złącza na płycie sterującej stołu oznaczonego CN49. Na płycie głównej drukarki kabel ten jest podłączony do złącza również oznaczonego CN49

Drugi kabel, podłączony do złącza na płycie sterującej stołu oznaczonego PF Sensor, podłącza się do złącza na transoptorze dysku enkodera.

Natywny kabel drukarki idący do tego czujnika można całkowicie odpiąć, nie będzie nam on potrzebny.

Podłączona tablica sterująca stołem

Trzeba też nieco zmodyfikować płytę główną naszej drukarki, a mianowicie założyć zworki (zworki) w określone piny na płycie. Jak pokazano na zdjęciu.

Pozostaje podłączyć kabel do podkładki, aby określić chip pieluszki. Znajduje się na prawej nóżce drukarki. Podłącza się go w ten sam sposób, w jaki był podłączony przed demontażem, za pomocą standardowego kabla do drukarki

Montaż drukarki

Na miejscu montujemy nóżki wycięte z dołu drukarki.

Od góry obudowy musisz odciąć tył

Ponieważ podniesiona komora z płytą główną i zasilaczem nie pozwoli jej opaść na miejsce, powinno to wyglądać tak:

Następnie zainstaluj górną obudowę

Montaż osłon bocznych

Podłączamy kabel do centrali i instalujemy go na miejscu

Na tym przeróbka naszej drukarki jest już prawie zakończona, pozostaje napełnić i zainstalować wkłady specjalnymi atramentami do bezpośredniego druku na tekstyliach. Odpowietrz wewnętrzny układ dostarczania atramentu, aby wypełnić przewody doprowadzające atrament oraz amortyzatory głowicy drukującej.
Ostatnim krokiem będzie połączenie przygotowanej przez nas drukarki i gotowego stołu do druku bezpośredniego.